Dobrze dobrany manipulator przemysłowy wpływa na poprawę ergonomii i wydajności pracy, a w efekcie przynosi wymierne korzyści finansowe. Co jednak dzieje się, jeśli urządzenie nie zostanie dopasowane do Twoich potrzeb? Niestety konsekwencje pracy z niewłaściwie dobranym manipulatorem mogą być bolesne dla firmy i jej pracowników. Dowiedz się, z czego wynikają i jak ich uniknąć.
Dlaczego manipulator może być źle dobrany?
Manipulatory dobrych producentów są wykonywane na zamówienie do określonych aplikacji. Tak naprawdę odpowiedzialność dobrania odpowiedniego rozwiązania spoczywa na producencie, który powinien pozyskać od klienta wszystkie niezbędne informacje i przygotować dopasowany projekt.
Niestety wielu producentów sprzedaje rozwiązania z półki, które siłą rzeczy się są odpowiednio dobrane do konkretnych potrzeb. Wtedy to klienci muszą tworzyć przepływy pracy, które dopasują się do urządzenia, aby zrealizować daną operację, a nie o to przecież chodzi. Tak więc genezą źle dobranych urządzeń jest najczęściej producent.
Jakie problemy stwarzają rozwiązania „z półki”?
Gotowe rozwiązania stwarzają cały szereg problemów technicznych, oto niektóre z nich:
• Część producentów próbuje wykonywać manipulatorami linkowymi operacje, które powinny być i są zwykle wykonywane na sztywnych układach ramion. W konsekwencji operacja nie jest ergonomiczna, m.in. dlatego, że manipulatory linkowe są dużo bardziej podatne na zmianę środka ciężkości czy wagi produktu.
• Producenci gotowych manipulatorów idą zwykle w rozwiązania proste, czyli manipulator z hakiem. Jest to rozwiązanie tańsze, ale w efekcie chwytak nie jest zazwyczaj dobrze dobrany do konkretnego produktu – co stanowi niebezpieczeństwo dla operatora, produktu, a także ergonomii, a co za tym idzie, ekonomii operacji.
• Niewłaściwie dobrany chwytak to niebezpieczeństwo upuszczenia produktu bądź jego zniszczenia. Często oznacza także pracę nieefektywną czasowo (za dużo czasu zabiera na przykład pobieranie produktu). To ostatnie może się sporadycznie zdarzyć także przy manipulatorze dobranym indywidualnie (np. jeśli producent pracuje na modelu, a nie faktycznym produkcje), ale w takim wypadku istnieje możliwość poprawy.
• Problematyczne może być także rozmieszczenie uchwytów oraz przycisków. Skutkuje to nieergonomiczną pracą operatora. Uchwyty są za wąskie albo za szerokie, mogą wchodzić w kolizję. Operator musi się pochylać lub sięgać za wysoko.
• Urządzenia z półki nie są dostosowane do otoczenia. Mogą nie współpracować z istniejącym otoczeniem w fabryce. Dochodzić może wręcz do kolizji z infrastrukturą lub linią produkcyjną, a w konsekwencji uszkodzeń np. wentylacji, oświetlenia lub elementów linii.
Konsekwencje złego dopasowania manipulatora
Oprócz zagrożeń, które niesie ze sobą wybór rozwiązania gotowego, zdarzają się także problemy wynikające ze złego, najczęściej zbyt szerokiego określenia preferencji i braku odpowiedniej specyfikacji.
Niekorzystnym zjawiskiem jest przewymiarowanie manipulatora: to dość często występująca wada, bywa niestety, że powstająca na skutek nalegań klientów. Tymczasem, jeśli 85%-90% przenoszonych produktów ma wagę, np. do 100 kg, a jedynie 5% 200-300kg, to dobrze dobrany manipulator będzie dostosowany do tych 90%. Wynika to z faktu, że wykonywanie operacji manipulatorem, który jest przeznaczony do większych ciężarów niż faktycznie obsługuje, jest bardzo nieergonomiczne i czasochłonne. Bywa nawet, że w takim wypadku chwytak jest cięższy od przenoszonego ładunku, co bardzo negatywnie wpływa na ergonomię pracy. Rolą dobrego producenta jest dobranie takiego rozwiązania, które umożliwi komfortową, ergonomiczną pracę i powinien ostrzec klienta przed przewymiarowaniem manipulatora.
Zdarza się także, że klienci chcą dobrać manipulator do kilku niepowiązanych produktów. Tymczasem manipulator jest przeznaczony do cyklicznego przeposzczenia określnego typu ładunków. Zazwyczaj nie możemy nim przenosić wszystkiego, co mamy w magazynie. Konsekwencją projektowania manipulatora do zbyt wielu produktów jest powstanie rozwiązania, które nie jest przyjazne dla użytkownika np. ma głowice obrotowe, dodatkowe czujniki, przyciski, czasem trzeba wymieniać w nim część chwytaka. Technicznie jest to możliwe dla dobrego producenta, ale wprowadza duże zamieszanie w pracy i powoduje niechęć operatorów do pracowania z urządzeniem.
Ile możesz stracić, wybierając niedopasowany manipulator?
Manipulator źle dobrany do aplikacji to ryzyko uszkodzeń produktu, urazów u operatorów, a bardzo często nieergonomicznej i niewygodnej pracy, co sprawia, że operatorzy nie chcą z nim pracować. W skrajnych przypadkach urządzenie stoi nieużywane, a pracownicy nadal wykonują operacje ręcznie, ryzykując kontuzjami. Konsekwencją jest strata funduszy wynikająca z wydłużonego cyklu pracy i absencji pracowników. Często wymusza to poszukiwanie nowego, lepszego rozwiązania i zakup nowego urządzenia. W efekcie klient płaci dwa razy, a tańsze urządzenie okazuje się droższe.
Dlatego w Dalmec stawiamy na pełną indywidualizację rozwiązań, pozwalającą dobrać manipulator do konkretnej aplikacji. Dzięki temu gwarantujemy najwyższe bezpieczeństwo i ergonomię pracy oraz zadowolenie operatorów. Jeśli chcesz dowiedzieć się, co możemy przygotować dla Ciebie, daj nam znać!