Kategorie
Finanse Manipulatory Manipulatory Przemysłowe Oszczędności Urządzenia Transportu Bliskiego UTB

Chwytliwe rozwiazania rodzaje chwytakow dalmec

Kategorie
Bezpieczeństwo Chwytak Manipulatory Manipulatory Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego

Ergonomia i bezpieczeństwo montażu. Case study produkcji maszyn rolniczych

Kiedy trzeba wykonać ręcznie wiele operacji takich jak przenoszenie, obrót i złożenie kilku części urządzenia, osiągnięcie efektywności procesu i bezpieczeństwa pracownika może okazać się prawdziwą łamigłówką. Zaprojektowany na miarę manipulator przemysłowy to znacznie więcej niż pomoc w transporcie. Jest on w stanie obsłużyć różnorodne operacje wykonywane na stanowisku montażowym.

W sektorze produkcji maszyn rolniczych skomplikowane operacje montażu to codzienność. Jesteśmy dumni, że siła podnoszenia Dalmec mogła wesprzeć polskiego producenta w tej branży. Rodzinna firma z polskim kapitałem, która osiągnęła pozycję dużego producenta, pokazuje, że inwestycje w technologię produkcji są realną możliwością dla krajowych przedsiębiorców.

Problem do podniesienia

Pracownik odpowiedzialny za montaż przekładni składał ręcznie kilka elementów.

Przekładnia złożona była z 3 części, z których dwie wymagały pobrania ze skrzyni oraz ustawienia w odpowiedniej pozycji na stanowisku podmontażu. Następnie należało podnieść i obrócić części o 180 stopni w osi pionowej, aby zmontować je w jedną przekładnię i wreszcie odłożyć gotowy produkt na paletę.

Wcześniej praca ta odbywała się na wyciągarce zaopatrzonej w dwa haki, w związku z czym obracanie elementów przekładni stanowiło prawdziwe wyzwanie. Głównym problemem był brak ergonomii oraz odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa na stanowisku pracy. Operator musiał jedną ręką sterować wyciągarką, a drugą jednocześnie podtrzymywać produkt, co stanowiło dla niego potencjalne zagrożenie.

Manipulator na miarę wyzwania

Po zapoznaniu się ze szczegółami procesu produkcyjnego Dalmec zaproponował rozwiązanie, które jest w stanie obsłużyć całą operację montażu.

Zaprojektowaliśmy i wykonaliśmy manipulator ze szczękami, które mogą pobierać produkty o średnicy od 96 do 130 mm, manipulator może więc pracować z więcej niż jedną częścią. Chwytak stanowią szczęki o trzech miejscach styku: nie tylko zaciskają się na produkcie, ale też dociskają go od góry. Dzięki temu niestandardowemu rozwiązaniu ładunek układa się zawsze dokładnie w tej pozycji, w której powinien się znaleźć.

Manipulator ma możliwość wykonywania dwóch rodzajów ruchów potrzebnych w procesie produkcyjnym:

  • odchylenia  o +/- 900, aby część przekładni z pozycji poziomej, w której są pobierane, ustawić na stanowisku w pozycji pionowej;
  • obrotu: w osi pionowej o 1800, aby produkt podniesiony w szczękach odwrócić „do góry nogami”, co jest konieczne w procesie montażu.

Na finalnym etapie procesu wykorzystaliśmy zawiesie zaprojektowane przez klienta – dodany na etapie projektowania otwierany hak umożliwił podniesienie całej, zmontowanej przekładni i jej odłożenie na paletę. W momencie otwarcia haka automatycznie aktywuje się czujnik powodujący przełączenie się manipulatora ze stanu pracy ze szczękami na stan pracy z hakiem.

Manipulator został wyposażony w system wyważania typu dźwignia góra-dół. Zasięg użyteczny wynosi 3,2 m, aby pokryć wymagany obszar pracy, a udźwig 250 kg, aby przy wadze poszczególnych elementów  80, 80 i 90 kg móc bezpiecznie transportować całą przekładnię.

manipulator do produkcji maszyn rolniczych

Co udało nam się osiągnąć razem?

Dzięki wdrożeniu manipulatora podniosło się bezpieczeństwo stanowiska pracy i nastąpił znaczący wzrost jej ergonomii.

  • Operator nie musi już podtrzymywać ręką produktu, narażając się na uderzenie czy zgniecenie, ponieważ produkt jest stabilnie trzymany przez manipulator.
  • Wydajność stanowiska wzrosła o ok. 30%, ponieważ operacja jest wykonywana szybciej i pewniej.
  • Cykl pobrania ze skrzyni – odłożenie na stanowisko podmontażu – skrócił się do 22s na część.

Wśród korzyści, które przynosi zastosowanie manipulatora, warto też wymienić mniej oczywistą, którą jest uporządkowanie procesu produkcyjnego, a także fakt, iż pracownicy „polubili” stanowisko. Elementy przekładni były pierwotnie dostarczane w skrzyni w dowolny sposób – aby manipulator dobrze spełniał swoje zadanie należało usystematyzować ich transport. Pokazuje to, jak istotna dla osiągnięcia optymalnych efektów jest współpraca pomiędzy producentem manipulatora a jego odbiorcą.

Podnoś mądrze! Co warto zapamiętać?

  • Manipulator przemysłowy może wykonać kilka operacji potrzebnych w procesie montażu takich jak podniesienie, odchylenie, odłożenie i obrót.
  • Operator, sterując manipulatorem, nie musi ręcznie podtrzymywać produktu, dzięki czemu jest w pełni bezpieczny.
  • Kluczowa dla sukcesu manipulatora jest pełna współpraca z klientem w zakresie projektowania indywidualnych rozwiązań oraz organizacji procesu produkcji.
  • Manipulator to rozwiązanie dostępne dla polskich producentów, chcących inwestować w rozwój.

Produkcja oraz montaż części maszyn i urządzeń wymagają często skomplikowanych operacji transportu bliskiego. Nieporęcznymi elementami należy manipulować w taki sposób, aby zachować pełne bezpieczeństwo operatora. Jeśli Twój zakład stoi przed podobnymi wyzwaniami, skontaktuj się z nami, a wspólnie przygotujemy rozwiązanie, które podniesie ergonomię produkcji na najwyższy poziom!

Kategorie
Bezpieczeństwo Chwytak Manipulatory Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego UTB

Jak przygotować się do zakupu manipulatora?

Kategorie
Finanse Manipulatory Przemysłowe Oszczędności Urządzenia Transportu Bliskiego

Manipulator z dotacją! Zyskaj bezpieczeństwo z 80% dofinansowaniem

Przedsiębiorcy poszukujący rozwiązań wspierających bezpieczeństwo pracowników mogą już wystąpić o Dotację ZUS 2024. Program ten od ponad 10 lat wspomaga inwestycje służące poprawie warunków pracy. W tym roku można uzyskać aż do 300 tys. zł. dofinansowania i pokrycie 80% kosztów zakupu i instalacji urządzeń.

Dofinansowanie z Zakładu Ubezpieczeń Społecznych

W ramach prewencji wypadkowej i poprawy warunków BHP ZUS dofinansowuje m.in. zakup i instalację urządzeń służących ograniczaniu obciążenia układu mięśniowo-szkieletowego. Jednym z urządzeń uwzględnionych w programie są manipulatory przemysłowe.

Dlaczego ZUS dotuje zakup manipulatorów przemysłowych?

Manipulatory przemysłowe to wysokiej jakości rozwiązanie służące wsparciu ręcznego podnoszenia, przemieszczania i obracania ładunków. Odciążenie pracowników wykonujących powtarzalne i długotrwałe czynności związane z transportem bliskim jest podstawą profilaktyki chorób układu mięśniowo-szkieletowego (ang. MSD, Musculoskeletal Disorders). Niestety dotykają one znacznego odsetka pracowników, o czym pisaliśmy tutaj, a powstają w wyniku kumulacji małych urazów, prowadząc do nieodwracalnych zmian w mięśniach, stawach czy kręgosłupie.

Dlaczego warto zainwestować w zakup manipulatora i jak otrzymać dofinansowanie z ZUS-u?

Inwestycja w manipulator przemysłowy to inwestycja w zdrowie pracowników, poprawę warunków i efektywności pracy. Dzięki dotacji można podjąć ją już z niewielkim wkładem własnym.

Inżynierowie sprzedaży firmy Dalmec Polska pomogą w procesie doboru odpowiednich urządzeń oraz przygotują ofertę, która jest niezbędna do przygotowania wniosku do ZUS. Aby skorzystać z możliwości zakupu manipulatora z dofinansowaniem, skontaktuj się z nami już dziś!

Kategorie
Manipulatory Manipulatory Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego

Czy manipulatory mogą pracować w przemyśle lotniczym?

Przemysł lotniczy to miejsce fascynujących technologicznych wyzwań i innowacji. Jednocześnie to także dziedzina produkcji charakteryzująca się rygorystycznymi wymaganiami bezpieczeństwa i precyzji. Czy manipulatory przemysłowe są w stanie sprostać tym wymaganiom? W tym wpisie przyjrzymy się kluczowym aspektom wykorzystania manipulatorów w przemyśle lotniczym.

Rola manipulatorów w polskim przemyśle lotniczym

Przemysł lotniczy w Polsce rozwija się prężnie, a Podkarpacie stało się niekwestionowaną doliną lotniczą. To osiągnięcie jest wynikiem kilkudziesięciu lat innowacji i rozwoju w tej dziedzinie, które zapoczątkowane zostały w Rzeszowie.

Polska jest obecnie dostawcą komponentów do silników, przekładni, podwozi i innych ważnych części lotniczych. Stanowi ogniwo łańcucha dostaw dla wiodących firm, takich jak Pratt & Whitney czy Boeing. Kluczową rolę w procesach produkcyjnych odgrywają manipulatory przemysłowe. Zainteresowanie nimi znacząco wzrosło w ciągu ostatnich lat, w tym właśnie w przemyśle lotniczym.

Jakie wyzwania wiążą się z produkcją manipulatorów dla przemysłu lotniczego?

Silniki samolotowe to dziedzina technologii, w której precyzja jest absolutnym priorytetem. Te skomplikowane mechanizmy muszą być wykonane z niezwykłą delikatnością. Nawet najmniejsza niewłaściwa manipulacja może spowodować uszkodzenia, na przykład zarysowania, które mogą prowadzić do katastrofalnych konsekwencji w locie.

Dlatego w przemyśle lotniczym bardziej ceniona jest dokładność niż szybkość. Ilość elementów przenoszona przez urządzenia transportu bliskiego nie jest duża, gdyż cykle produkcyjne są długie, a przede wszystkim precyzyjne. Także kosztowność części lotniczych nakłada na producenta urządzeń uczestniczących w ich produkcji ogromną presję utrzymania najwyższego poziomu bezpieczeństwa i niezawodności.

Jednym z kluczowych wyzwań, z jakimi mierzą się projektanci przygotowujący manipulatory dla przemysłu lotniczego, jest zdobycie dokładnych danych. Ze względu na tajemnice przemysłowe i klauzule poufności, związane chociażby z wykorzystaniem technologii w lotnictwie wojskowym, dostęp do danych technicznych może być trudny. Czasem inżynierowie muszą wręcz pracować na częściowych danych. Dostawcy rzadko mogą udostępnić do testów oryginalne części i konieczne jest korzystanie z modeli.

Co robią manipulatory w przemyśle lotniczym?

Manipulatory odgrywają kluczową rolę w produkcji lotniczych komponentów. Są wykorzystywane w różnych rodzajach zadań, począwszy od produkcji części, na przykład silników, czy elementów podwozia takich jak koła, aż po pokrycie folią skrzydeł.

Jednym z ciekawszych zastosowań jest wykorzystanie manipulatorów do zakładania części na przyrządy pomiarowe czy też podtrzymywanie przyrządów pomiarowych, takich jak na przykład urządzenia rentgenowskie. Manipulatory uczestniczą nie tylko w produkcji samolotów, lecz także w procesie remontowym, który jest integralną częścią tego sektora.

Silniki lotnicze, raz opracowane, produkowane i obsługiwane są przez wiele lat, co sprawia, że długi cykl życia manipulatora jest absolutnym wymogiem. Co ciekawe, manipulatory często są zamawiane na wczesnym etapie produkcji, kiedy to wciąż produkowanych jest tylko kilka elementów rocznie, ale w miarę rozwoju produkcji ich ilość rośnie, osiągając liczbę kilkuset.

W przemyśle lotniczym wykorzystuje się różne rodzaje manipulatorów, najczęściej – manipulatory z hakiem – czasem także manipulatory szczękowe.

Pomimo wielu wyzwań, które stawia przemysł lotniczy przed producentem urządzeń transportu bliskiego, manipulatory z powodzeniem uczestniczą w jego rozwoju. Indywidualnie dobrane rozwiązania to w tym przypadku konieczność, aby zapewnić najwyższą precyzję i jakość, które są nieodzowne w tej dziedzinie.

Jeśli jesteś zainteresowany wykorzystaniem manipulatorów w przemyśle lotniczym, wybierz producenta z doświadczeniem w tej branży. Skontaktuj się z nami! Eksperci Dalmec chętnie odpowiedzą na wszystkie Twoje pytania!

Kategorie
Manipulatory Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego

Jak przygotować pracownika do obsługi manipulatora? Kluczowe kroki

Wdrożenie manipulatora w zakładzie, w którym dotąd nie było takiego narzędzia, stanowi wyzwanie zarówno dla pracowników, jak i dla samego przedsiębiorstwa. Operatorzy muszą nauczyć się obsługi nowego urządzenia, a często towarzyszą temu obawy i niechęć. Zmiana w schemacie pracy może być źródłem stresu, a nawet oporu. Najbardziej zaawansowane technologicznie rozwiązanie, precyzyjnie dopasowane do danego stanowiska to tylko jeden z czynników odpowiedzialnych za powodzenie innowacji. Z tego artykułu dowiesz się, jak przygotować swoich pracowników do obsługi manipulatora tak, aby wdrożenie zakończyło się sukcesem.

Wprowadzenie do użycia manipulatora to nie tylko zakup nowego sprzętu, ale także proces zarządzania zmianą w przedsiębiorstwie. To wyzwanie zaplanowania, wprowadzenia i kontrolowania innowacji. Obejmuje identyfikację potrzeb, przygotowanie pracowników do nowych wyzwań, skuteczne wdrożenie zmian oraz monitorowanie w trakcie procesu. Dlatego warto nie tylko przygotować się do zakupu manipulatora, lecz także zaplanować jego wdrożenie.

Potraktowanie zakupu manipulatora jako procesu zarządzania zmianą jest kluczowe dla sukcesu przedsiębiorstwa, ponieważ pomaga zminimalizować opór pracowników i maksymalizować korzyści płynące z nowych technologii.

W Dalmec uczestniczymy we wszystkich etapach tego procesu, wspierając klienta w skutecznym wdrożeniu. Omówmy najważniejsze elementy, o których warto pamiętać, aby dobrze przygotować pracowników do obsługi manipulatora zarówno na poziomie technicznym, jak i mentalnym.

1. Zaangażowanie pracowników od samego początku

Ważnym krokiem jest zaangażowanie przyszłych operatorów już na etapie zbierania danych technicznych do projektu. Podczas wizyt w zakładzie zapoznajemy się z cyklem operacyjnym, stanowiskiem i technologią stosowaną w produkcji, ale też z oczekiwaniami operatorów. Więcej o naszej wizji lokalnej dowiesz się z tego artykułu.

Taka analiza pozwala na lepsze dopasowanie manipulatora nie tylko pod kątem technicznym, lecz także pod kątem potrzeb pracowników. Ich zrozumienie pozwala na dostosowanie manipulatora do konkretnych zadań i preferencji. Odniesienie się do oczekiwań operatorów ułatwia także późniejsze wdrożenie.

2. Szkolenia

Pracownicy muszą być dobrze przygotowani do obsługi manipulatora. Ustawa o dozorze technicznym reguluje nie tylko kwestie przeglądów, lecz także szkoleń i wymusza ich odpowiedni rodzaj. 90% manipulatorów jest objętych uproszczonym dozorem technicznym, w związku z czym operator nie potrzebuje do ich obsługi świadectwa kwalifikacji wydawanego przez urząd dozoru technicznego, a jedynie szkolenia stanowiskowego.

Na etapie wdrożenia Dalmec Polska prowadzi odpowiednie szkolenia stanowiskowe. Przygotowujemy również wybranych pracowników do szkolenia kolejnych, tak by firma mogła wdrażać nowych operatorów we własnym zakresie. Udział w szkoleniu jest potrwierdzony świadectwem.

3. Wspieranie ambasadorów

W trakcie szkolenia i wdrażania warto poszukać pracownika, który jest entuzjastą nowego rozwiązania. Taka osoba może pełnić rolę ambasadora manipulatora wśród współpracowników. Jej pozytywne podejście i umiejętność obsługi urządzenia pomogą przekonać innych do korzyści płynących z jego użytkowania.

4. Ciągłe doskonalenie

Obsługa manipulatora to proces ciągłego doskonalenia. Pracownicy mogą potrzebować dodatkowego szkolenia w razie zmiany zadań lub dużej rotacji kadrowej. Udoskonalanie umiejętności obsługi i utrzymanie wiedzy na bieżąco są kluczowe dla efektywnego korzystania z manipulatora. W razie potrzeby możemy przeprowadzić dla klienta dodatkowe szkolenia już po wdrożeniu manipulatora.

Należy także regularnie monitorować sposób, w jaki pracownicy obsługują manipulator, i zbierać ich opinie. To pozwoli na dostosowanie urządzenia do ewentualnych nowych potrzeb lub zmian w procesie produkcji.

Wdrożenie manipulatora jest złożonym procesem wymagającym nie tylko wiedzy technicznej, lecz także umiejętności interpersonalnych. Jednak z naszego doświadczenia wiemy, że po pewnym czasie nawet krótkie wyłączenie manipulatora z użycia powoduje niezadowolenie operatorów, choćby początkowo byli sceptyczni wobec nowego rozwiązania. Jest to najlepszym świadectwem udanego wdrożenia oraz faktu, że manipulator stanowi istotną pomoc w wykonywaniu codziennych zadań pracowników.

Jeśli poszukujesz rozwiązania z zakresu transportu bliskiego, które zostanie nie tylko precyzyjnie zaprojektowane, lecz także profesjonalnie wdrożone, skontaktuj się z nami! Możesz liczyć na naszą pomoc!

Kategorie
Bez kategorii Manipulatory Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego

Manipulatory w przemyśle motoryzacyjnym. Od opon do szyb

Przemysł samochodowy to jeden z kluczowych sektorów gospodarki, a Polska, mimo braku lokalnych marek samochodów, odgrywa istotną rolę jako producent podzespołów i lokalizacja montowni. W zakładach przemysłu motoryzacyjnego manipulatory odgrywają niezastąpioną rolę, biorąc udział w przenoszeniu, obróbce i montażu komponentów. W jakich procesach pomagają? Jakim wyzwaniom należy stawić czoła przy projektowaniu manipulatora dla tego sektora? W tym wpisie wyjaśnimy, jak  manipulatory pracują dla przemysłu motoryzacyjnego.

Manipulatory przeznaczone do pracy w przemyśle samochodowym to prawdziwe wyzwanie konstrukcyjne. Muszą charakteryzować się wysoką precyzją, a jednocześnie prostotą użytkowania i spełniać najwyższe standardy bezpieczeństwa. Sam proces projektowy także jest niezwykle wymagający. Dowiedzmy się, dlaczego tak się dzieje.

Jakie zadania wykonują manipulatory w przemyśle samochodowym?

Manipulatory pracujące dla przemysłu samochodowego możemy podzielić na dwie główne grupy. Pierwsza z nich to urządzenia wykorzystywane w produkcji podzespołów, produkowanych dla wiodących światowych marek. Druga to manipulatory pracujące przy montażu samochodów osobowych, ciężarowych, autobusów czy pojazdów specjalnych. Obie te grupy różnią się projektem, wykonaniem i potrzebną dokumentacją, ze względu na odmienność pracy, którą wykonują.

W przypadku manipulatorów wykorzystywanych w montowniach, znacząco większa jest liczba cykli, które urządzenie musi wykonywać każdego dnia. Może ona osiągać nawet 30 tys. miesięcznie! W tej sytuacji kluczowa jest wytrzymałość i prostota obsługi. Operator musi pracować niemal automatycznie, a manipulator musi mu to umożliwiać, co skutkuje także koniecznością wprowadzenia dodatkowych zabezpieczeń.

Manipulatory w montowni są inteligentnie zsynchronizowane z linią produkcyjną dzięki zaawansowanym systemom informatycznym. Jeśli przenoszony przez manipulator ładunek przesunie się wraz z linią na granicę wyznaczonego obszaru pracy manipulatora, to nastąpi automatycznie zastopowanie linii, co zapewnia bezpieczeństwo pracy i pozwala uniknąć potencjalnych wypadków. To efektywne połączenie technologii i bezpieczeństwa w środowisku produkcyjnym.

Jakie komponenty samochodu mogą przenosić manipulatory?

W produkcji podzespołów manipulatory przemysłowe znajdują zastosowanie właściwie w każdej branży. Podzespoły, w których procesie wytwarzania najczęściej wykorzystuje się manipulatory, to m.in.

  • Opony: urządzenia wspomagające występują na wszystkich etapach produkcji opony, od zakładania szpul z drutem, przygotowania do wulkanizacji przez przenoszenie rolek, przygotowanie gumy i przenoszenie bloków kauczuku po przenoszenie gumowych pasów z odpadów oraz gotowych opon. Stosowane są tu m.in manipulatory z hakiem, z trzpieniem rozprężnym (do rolek) oraz ze szczękami.
  • Felgi: przenoszone są chwytakiem ze szczękami; najczęstsza operacja polega na włożeniu felgi na obrabiarkę, obróceniu i odłożeniu; manipulatory te są rozbudowane, aby dostosować się do różnych rozmiarów felg.
  • Szyby samochodowe: do szyb stosuje się manipulatory wyposażone w przyssawki, szyby samochodowe ze względu na swoją nietypową krzywiznę są wymagającym ładunkiem, potrzebującym precyzyjnego doboru układu przyssawek.
  • Zbiorniki paliwa: transportowane są również przy pomocy przyssawek; szczególną operacją, którą może wykonać manipulator, jest sprawdzanie szczelności zbiornika, polegające na zanurzeniu go w wodzie; w tym przypadku należy zadbać o prawidłowe zrównoważenie ciężaru, który zmienia się po zanurzeniu.
  • Bloki do silników, silniki: transport bliski wymaga w tym wypadku dużej precyzji, ze względu na ryzyko uszkodzeń.

Manipulatory wspomagają także produkcję skrzyń biegów, elementów zawieszenia i układu kierowniczego, wiązek przewodów elektrycznych, układów kierowniczych, foteli samochodowych czy elementów tapicerki.

Jakie są wyzwania doboru manipulatora dla przemysłu samochodowego?

Przemysł samochodowy to dziedzina, która stawia przed firmami wiele wyzwań, związanych zarówno z aspektami logistycznymi, jak i technicznymi. Proces tworzenia samochodu często rozciąga się na przestrzeni różnych kontynentów, a same prace projektowe trwają długo.

W efekcie, kiedy podwykonawca zamawia manipulator do określonej części samochodowej, nie ma zazwyczaj pełnych danych technicznych dotyczących ostatecznego projektu, te bowiem ulegają zmianie od momentu złożenia zamówienia do chwili powstania manipulatora.

Producent urządzenia do transportu bliskiego musi w tej sytuacji być gotowy do wyjątkowej elastyczności i reagować na wszystkie zmiany w projekcie przenoszonego produktu. Często pozornie drobna zmiana może powodować konieczność przeprojektowania manipulatora, co zarówno wydłuża proces konstrukcji (do nawet 50–60 tygodni), jaki i podnosi cenę urządzenia.

Choć produkcja manipulatorów przemysłowych dla branży motoryzacyjnej jest wyjątkowo wymagająca i różnorodna, w Dalmec jesteśmy w stanie sprostać wszystkim jej wyzwaniom. Świadczą o tym liczne udane wdrożenia w przemyśle na całym świecie i manipulatory z sukcesem wspomagające produkcję wiodących marek samochodów. Jeśli jesteś zainteresowany dołączeniem do nich, po prostu skontaktuj się z nami. Z radością przygotujemy projekt skrojony na Twoją miarę!

Kategorie
Manipulatory Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego

Ile może podnieść manipulator? Wszystko o udźwigach

Udźwig manipulatora – maksymalny ciężar, jaki jest on w stanie podnieść – jest kluczowym parametrem zarówno dla użytkownika, jak i dla projektanta. Od tego, jakie ciężary będzie przenosił manipulator, zależy rozwiązanie, które okaże się optymalne w danym przypadku. Dlatego dobrze wiedzieć, z czego wynikają możliwości obciążeniowe manipulatorów przemysłowych. W tym artykule przybliżamy wszystko, co warto wiedzieć o udźwigach.

Od czego zależy udźwig manipulatora?

Z technicznego punku widzenia waga, którą manipulator może podnieść, jest ściśle związana z jego konstrukcją.

Pierwsza różnica występuje pomiędzy manipulatorami ze sztywnym układem ramion a linkowymi. Te pierwsze mają co do zasady większy udźwig niż drugie. Manipulatory linowe mogą transportować ładunki o wadze do 220 kg, podczas gdy manipulatory ze sztywnym układem ramion mogą podnieść nawet do 1,5 tony.

Kolejnym czynnikiem wpływającym na udźwig jest sposób uchwytu. W zależności od rodzaju chwytaka, manipulator może przenosić określone obciążenia. Największy udźwig mają manipulatory wyposażone w hak. Szczególną ostrożność należy zachować przy manipulacji obiektami za pomocą szczęk lub przyssawek, zwłaszcza podczas ich odchylania lub obracania. W takich sytuacjach na ładunek działają też inne siły, takie jak siła ścinająca, które muszą być uwzględnione w konstrukcji manipulatora, co może ograniczać jego maksymalne obciążenie.

Należy pamiętać, że także promień manipulatora zależy od pożądanego udźwigu. Większy udźwig wymaga również bardziej wytrzymałej posadzki, gdyż wpływa na siły oddziałujące na podłoże.

Maksymalne obciążenie manipulatora a bezpieczeństwo

Informacja o maksymalnym obciążeniu manipulatora jest dostępna w dokumentacji technicznej oraz na tabliczce znamionowej umieszczonej na ramionach manipulatora. Dzięki temu operator zawsze może ją zweryfikować.

W praktyce konstrukcja manipulatora często umożliwia podniesienie większej wagi niż jest podana na tabliczce informacyjnej. W celu zapewnienia bezpieczeństwa stosuje się jednak ogranicznik udźwigu, który uniemożliwia podniesienie obiektów o większej masie, niż jest to przewidziane dla danego urządzenia.

Przy obliczaniu udźwigu chwytaka inżynierowie Dalmec stosują wskaźniki bezpieczeństwa, przeliczane przez odpowiednie programy komputerowe. Każdy chwytak jest zaprojektowany z odpowiednim marginesem bezpieczeństwa, zatem przenoszenie ciężarów przewidzianych dla danego rozwiązania jest w pełni bezpieczne.

Praca z manipulatorem przemysłowym a jego udźwig

Manipulatory mogą przenosić ładunki już od 5 kg, w praktyce rzadko zdarza się jednak praca z ładunkami lżejszymi niż 8 kg. Stosunkowo lekkie ładunki warto transportować przy pomocy manipulatora, gdy praca z nimi obejmuje dużą ilość cykli podczas jednej zmiany. Np. pracownik przenoszący po 10 kg 1000 razy na zmianę, podnosi dziennie aż 10 ton! W takiej sytuacji manipulator jest istotną pomocą, zapobiegającą chociażby pojawieniu się schorzeń układu mięśniowo-szkieletowego.

Przy projektowaniu manipulatora optymalne jest dostosowanie go do masy, którą ma 80–85% ciężarów procesowych. Jest to ważne, aby uniknąć przewymiarowania. Praca z przewymiarowanym manipulatorem jest mniej ergonomiczna, gdyż operator odczuwa różnicę w pracy z większym, przystosowanym do znaczniejszych obciążeń manipulatorem.

W zależności od udźwigu manipulatora stosuje się różne systemy wyważania obciążenia. Wybór odpowiedniego systemu zależy od konkretnego procesu. Może to być ręczna preselekcja, automatyczne ważenie lub wyważenie za pomocą dźwigni góra-dół czy „rączki motocyklisty”.

Czy możliwa jest modyfikacja udźwigu manipulatora?

W niektórych przypadkach modyfikacja maksymalnego obciążenia manipulatora przemysłowego jest możliwa. Niewielka zmiana jest zazwyczaj wykonalna w prosty sposób, na przykład poprzez zwiększenie ciśnienia zasilania. Oczywiście takie zmiany powinny być dokonywane we współpracy z producentem.

Zwiększenie udźwigu o więcej niż około 20% może wymagać dodania przeciwwag, wymiany ramienia lub złącza obrotowego, co jest dość kosztowne i czasochłonne, niemniej w praktyce czasem stosuje się taką operację.

Dobór manipulatora o odpowiednim udźwigu jest istotny dla efektywnej i bezpiecznej pracy w przemyśle. Przed finalnym wyborem manipulatora zaleca się skonsultowanie z ekspertami, którzy pomogą dobrać odpowiednie parametry dla konkretnej aplikacji. Inżynierowie Dalmec są w stanie zaproponować rozwiązania odpowiednie dla ładunków od 5 kg do 1,5 tony. Skontaktuj się z nami, aby dowiedzieć się, co mogą przygotować dla Ciebie!

Kategorie
Manipulatory Manipulatory Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego

Ile miejsca zajmuje manipulator?

Podczas pierwszych rozmów i wizji lokalnej zdecydowana większość klientów zaznacza, że ma niewielką ilość miejsca na instalację manipulatora. Ale ile to jest – niewiele? I czy manipulator przemysłowy musi zajmować „dużo” miejsca?

Jaka jest wysokość manipulatora?

Wysokość manipulatora określają trzy parametry:

  1. wysokość konstrukcyjna,
  2. maksymalna wysokość pracy
  3. minimalna wysokość pracy.

Ruch manipulatora w osi góra-dół, w przypadku manipulatorów o sztywnym układzie ramion, może być ograniczony w zarówno pod względem wysokości maksymalnej, jak i minimalnej, aby dopasować się do już istniejącej w zakładzie infrastruktury.

Ogólną zasadą, którą staramy się kierować przy projektowaniu manipulatorów, jest ta, by przy minimalnej wysokości pobierania unikać kontaktu ramion manipulatora z głową operatora. Niekiedy nie da się tego jednak wyeliminować ze względu na ograniczoną wysokość pomieszczenia. Tak dzieje się na przykład w śluzach, kontenerach czy ciężarówkach, do których również jesteśmy w stanie zaprojektować manipulatory o specjalnie obniżonej kolumnie.

Ile miejsca potrzeba na pracę manipulatora?

Wymagana przestrzeń to przede wszystkim miejsce wystarczające do pomieszczenia kolumny, na której zamontowany jest manipulator, i chwytaka, gdyż ramiona poruszają się, jak wspomniano, zazwyczaj ponad głową operatora.

W zależności od rodzaju manipulatora kolumnowego, wymiary przykręcanej do podłoża podstawy zapewniającej stabilność manipulatora, na której jest montowany, mogą wynosić od 40 cm x 40 cm do 1 m x 1 m. Istnieją również większe płyty o wymiarach do 1,2 m x 1,2 m. Średnica samej kolumny wynosi ok. 30 cm.

Z technicznego punktu widzenia manipulator może mieć zasięg pracy do 5 m, jednak ważne jest, aby ta wartość była zawsze dostosowana do wymagań procesowych. Efektywne wykorzystanie manipulatora jest istotne, ponieważ zbyt duży zasięg może być mniej ergonomiczny w użyciu. Długi zasięg jest oferowany jedynie przy długich cyklach operacyjnych, podczas gdy krótkie cykle lepiej obsługiwać manipulatorem o zasięgu do 3 m.

W przypadku ograniczonej przestrzeni również promień ruchu manipulatora może zostać ograniczony do minimalnej wartości potrzebnej do wykonania procesu. Służy to uniknięciu kontaktu z innymi urządzeniami, ścianami czy wszelkimi przeszkodami.

Należy pamiętać, że jednym z głównych czynników wpływających na wymiary manipulatora jest jego udźwig. W zależności od rodzaju manipulatora i potrzebnego udźwigu, będzie różnić się także wymagana przestrzeń robocza.

Warto również wiedzieć, że niektóre manipulatory wyposażone są w przeciwwagę, która może znacząco wystawać poza obszar pracy manipulatora i wymaga odpowiedniej przestrzeni.

Jak uniknąć kolizji w pracy manipulatora?

Może zdarzyć się, że kolumna manipulatora stanowiłaby istotną przeszkodę w procesie pracy. W takim wypadku lub w przypadku braku miejsca w danym obszarze na montaż kolumny, można zastosować manipulator podwieszany na stałe lub przejezdny, w zależności od potrzeb obszaru roboczego.

Manipulator podwieszany na stałe wykorzystuje istniejącą w zakładzie infrastrukturę. Jeśli jej brakuje, wykonuje się specjalną konstrukcję do podwieszenia manipulatora, a podtrzymujące ją słupy umieszcza się poza obszarem roboczym.

Podczas obsługi jednego obszaru roboczego przez kilka manipulatorów, projektujemy je zawsze w taki sposób, aby uniknąć świadomych lub nieświadomych kolizji.

W koordynacji pracy manipulatora przemysłowego z innymi urządzeniami możemy natomiast wykorzystać czujniki położenia kątowego ramion. Mogą one zostać zintegrowane z systemem informatycznym w zakładzie, co pozwala nie tylko monitorować pozycję ramion, lecz także w razie potrzeby zsynchronizować współpracę z innymi urządzeniami. Określone położenie ramion może stanowić sygnał do uruchomienia bądź wstrzymania pracy np. wózków automatycznych.

No to ile miejsca zajmuje manipulator?

Na tak postawione pytanie należy odpowiedzieć… to zależy. Pewne jednak jest, że to indywidualne potrzeby i dostępna przestrzeń decydują o ostatecznych wymiarach manipulatora przemysłowego. Manipulatory Dalmec są projektowane tak, aby dostosować się do istniejącej infrastruktury i zapewnić optymalne wykorzystanie miejsca oraz ergonomię procesów. Przy współpracy z klientem, jesteśmy w stanie dostosować wymiary manipulatora, aby sprostać nawet najbardziej wymagającym warunkom i ograniczeniom przestrzennym.

Chciałbyś wdrożyć w swoim zakładzie manipulator pneumatyczny? Masz szczegółowe pytania dotyczące naszych rozwiązań? Skontaktuj się z nami już dziś!

Kategorie
Bezpieczeństwo Manipulatory Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego

Siła sprężonego powietrza. Zalety urządzeń pneumatycznych

Sprężone powietrze to medium powszechnie stosowane w przemyśle. Aż 70% zakładów korzysta z niego jako z jednego z mediów zasilania. Jest dostępne i bezpieczne, a jego możliwości potrafią zadziwić. Manipulatory przemysłowe Dalmec potrafią przy pomocy sprężonego powietrza przenosić ładunki ważące aż do 1,5 tony! Dowiedz się, jakie są zalety zasilania pneumatycznego oraz co zrobić, aby je zastosować.

Jakie są zalety sprężonego powietrza?

Jedną z głównych zalet sprężonego powietrza jako medium energii jest jego bezpieczeństwo. Przede wszystkim, w porównaniu z najpopularniejszym zasilaniem elektrycznym, eliminuje ryzyko porażenia.

Jest to także medium uniwersalne, które można zastosować do wielu maszyn i narzędzi w zakładzie. W przypadku wykorzystania prądu do różnych urządzeń potrzebujemy zazwyczaj różnych napięć, których wygenerowanie wymaga nierzadko skomplikowanych rozwiązań. Natomiast w przypadku zasilania pneumatycznego zmiana ciśnienia w sprężarce lub wzmacniacz ciśnienia wystarczy, aby zastosować je do wielu stanowisk pracy.

Sprężone powietrze możemy też z łatwością rozprowadzić po całym zakładzie. Jego transport odbywa się siecią rurek stalowych lub plastikowych. Jest także proste w przechowywaniu, nie wymaga bowiem zbiorników ciśnieniowych.

Urządzenia zasilane pneumatycznie są wydajniejsze oraz trwalsze niż urządzania zasilane elektrycznie. W porównaniu z tymi ostatnimi eliminujemy wiele możliwości awarii związanych z zasilaniem. To jeden z powodów, dla których urządzania zasilane pneumatycznie są także bardziej niezawodne.

Wszystkie te zalety sprawiają, że sprężone powietrze jest chętnie wykorzystywane w zakładach pracy, choć jego użytkowanie wiąże się także z pewnymi kosztami – do 10% energii elektrycznej zużywanej w przemyśle zasila jego wytworzenie w sprężarkach.

Jakie warunki musi spełniać powietrze do zasilania pneumatycznego?

Sprężone powietrze wytwarzane jest w wyniku wpompowania pod odpowiednim ciśnieniem powietrza z otoczenia. Dzięki wykorzystaniu powszechnego zasobu, jakim jest powietrze atmosferyczne, jest to medium dostępne. Niemniej powietrze stosowane w manipulatorach pneumatycznych musi spełniać określone normy.

Powietrze stosowane w manipulatorach Dalmec musi być:

  • przefiltrowanie przez filtr 40 mikronów,
  • suche – punkt rosy musi wynosić +30C, ponieważ wytrącająca się woda może szkodzić pracy urządzenia,
  • odolejone – może zawierać maksymalnie 1 miligram oleju na m3,
  • przynależne do klasy 5, 4 lub 3 zgodnie z normą ISO 8573-1.

Zapewnienie powietrza odpowiedniej jakości, choć może wydawać się trudne w zakładzie pracy, nie przedstawia jednak w rzeczywistości większej przeszkody w zastosowaniu manipulatora. W razie potrzeby stosuje się osuszacze i odolejacze. Zespół przygotowania powietrza jest w przypadku takiej konieczności dołączany w komplecie do danego manipulatora przemysłowego Dalmec.

Ile powietrza potrzeba do zasilania manipulatora?

Powietrze wykorzystywane do zasilania manipulatora przemysłowego musi mieć ciśnienie od 0,6 do 0,9 MPa. Takiego powietrza w czasie normalnej pracy manipulator zużywa od ok. 100 do 300 normalnych litrów/cykl pracy (Nl/min).  

Niektóre rozwiązania wymagają jednak większych ilości zasilania. Dotyczy to szczególnie manipulatorów z chwytakami przyssawkowymi, których zastosowanie wymaga dodatkowego podciśnienia. Zużycie może wtedy sięgać do nawet 1,5 tys.–2 tys. Nl/cykl pracy.

Także tę potrzebę można jednak spełnić bez większych komplikacji. Jeżeli użytkownik nie jest w stanie zapewnić ciśnienia powietrza odpowiedniego do działania manipulatora, dodajemy do niego wzmacniacz ciśnienia. Jest on w stanie podwoić wartość ciśnienia doprowadzonego do urządzenia i zapewnić stabilną pracę manipulatora.

Chciałbyś zastosować w swoim zakładzie manipulator pneumatyczny? Masz pytania dotyczące zasilania sprężonym powietrzem? Przedstawimy wszystkie aspekty tego rozwiązania, skontaktuj się z nami już dziś!

Kategorie
Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego

Manipulator linkowy czy ze sztywnym układem ramion?

Manipulatory przemysłowe to urządzenia, które mogą korzystać z kilku różnych rozwiązań konstrukcyjnych. Które z nich jest najlepsze? Jak wybrać manipulator odpowiedni dla Twojego zakładu? Warto poznać różnorodne technologie, aby świadomie brać udział w dopasowaniu manipulatora do swoich potrzeb.

Technologia dopasowana do potrzeb

Ze względu na budowę ramion, pod którymi podwieszony jest chwytak, manipulatory przemysłowe możemy podzielić na:

W tym artykule przedstawimy krótką charakterystykę obu rozwiązań, zwracając szczególną uwagę na ich zastosowanie, ograniczenia i zalety.

Czym charakteryzują się manipulatory linkowe?

Manipulatory linkowe są popularnymi narzędziami wykorzystywanymi w przemyśle oraz w magazynach do podnoszenia i przenoszenia lekkich ładunków. Chwytak jest w ich wypadku podwieszony do ramienia na linkach.

Trzeba przy tym zaznaczyć, że manipulatory linkowe Dalmec działają na siłownikach, podobnie jak manipulatory o sztywnym układzie ramion, a nie w oparciu o wyciągarki czy nawijarki, jak w konkurencyjnych rozwiązaniach. Siłownik jest poziomo ułożony w ramieniu manipulatora, a cała konstrukcja składa się z wielokrążka i przeplatanych linek. Ruch siłownika powoduje wysuwanie chowanie i linek.

Jedną z najważniejszych cech manipulatorów linkowych jest ich stosunkowo mały udźwig, wynikający z faktu, że linki nie są tak wytrzymałe jak sztywne ramiona. Z tego powodu manipulatory linkowe są najczęściej stosowane do lekkich ładunków o wadze do 200 kg, a optymalny zakres wagowy ich pracy to do 10 do 60/70kg.

Manipulatory linkowe są zaprojektowane i przeznaczone do wykonywania operacji, w których dostęp do miejsca załadunku posiadamy od góry. Linki pracują bowiem w pionie, co jest wymuszone przez grawitację, i niemożliwe jest ich odchylenie do pobrania ładunku np. z okna. W związku z tym przeszkody takie jak lampy czy zadaszenia mogą uniemożliwić wykorzystanie manipulatora linkowego.

Ten typ manipulatorów jest również bardzo wrażliwy na przesunięcie środka ciężkości ładunku, gdyż powoduje ono odchylenie chwytaka. Ogranicza to ruchy, które można wykonywać – obracanie produktu jest co prawda możliwe, ale tylko w wypadku ładunku i konstrukcji, które zagwarantują niewielkie przesunięcia środka ciężkości.

Obsługa manipulatorów linkowych wymaga skupienia i wprawy ze strony operatora. Charakteryzują się one bowiem dużą bezwładnością pracy. Ramiona są łożyskowane, dzięki czemu bardzo lekko się obracają, powoduje to jednak, że manipulator może wykonać zbyt daleki ruch. Należ go w takim wypadku przytrzymać za chwytak albo za linki. Możliwe jest także bujanie się ładunku.

Manipulatory linkowe znajdują zastosowanie do przenoszenia wiaderek, worków, kartonów czy bobin, a także części mechanicznych, w wypadku których chwytak często zaopatrzony jest w magnes.

Manipulatory linkowe w ofercie Dalmec to modele Posivel, Posifil, Posiplus, Speedyfil oraz Minipartner.

Jakie są cechy manipulatorów o sztywnym układzie ramion?

Manipulatory o sztywnym układzie ramion charakteryzują się bardziej zwartą i stabilną konstrukcją niż manipulatory linkowe. To rozwiązanie sprawdzi się szczególnie w wypadku procesów, w których wymagana jest precyzja oraz pełna kontrola nad operacją.

Cięższa i bardziej wytrzymała konstrukcja pozwala na podnoszenie ładunków o bardzo dużej masie. Udźwig w przypadku manipulatorów o sztywnym układzie ramion może sięgać nawet 1,5 tony.

Umieszczenie chwytaka pod sztywnym ramieniem eliminuje bezwładność w jego ruchach. Dzięki temu manipulacja jest bardziej precyzyjna i kontrolowana, a obsługa urządzenia okazuje się prosta dla operatora. Dopasowane chwytaki mogą wykonywać dodatkowo dwa lub trzy ruchy, co pozwala na rozszerzenie zakresu zadań manipulatora.

Manipulatory o sztywnym układzie ramion są także odporne na przesunięcie środka ciężkości ładunku. Dzięki temu mogą być wykorzystywane do pobierania produktów z przestrzeni, które dostępne są jedynie w poziomie, przez „okienko”. Jest to możliwe nawet wtedy, gdy środek ciężkości ładunku jest przesunięty od osi złącza obrotowego o metr czy półtora.

Ten typ manipulatora znajduje zastosowanie w każdej branży, w której wymagana jest precyzyjna manipulacja ciężkimi lub dużymi produktami. Jest łatwy w operowaniu i umożliwia wykonanie złożonych procesów, co stanowi jego istotną zaletę. W porównaniu z manipulatorami linkowymi okazuje się jednak zwykle rozwiązaniem nieco kosztowniejszym.

Manipulatory o sztywnym układzie ramion w ofercie Dalmec to modele Micropartner, Megapartner, Maxipartner, Partner Equo i Partner PS.

Jak wybrać manipulator dostosowany do swoich potrzeb?

Determinantem przy wyborze manipulatora jest zawsze jego zastosowanie: rodzaj przenoszonego ładunku i wykonywanej operacji. Dlatego manipulatory Dalmec są zawsze dobierane zgodnie z indywidualnymi oczekiwaniami klienta. Znajomość poszczególnych rozwiązań może pomóc w tym procesie. Istotna jest tu waga produktu, sposób jego pobrania, rodzaj wykonywanego ruchu.

Manipulatory Dalmec są projektowane indywidualnie, dlatego – choć manipulatory linkowe zazwyczaj są rozwiązaniem bardziej ekonomicznym – nie ma w tej kwestii reguły. Wszystkie typy naszych manipulatorów wspomagają pracowników i podnoszą efektywność procesów produkcyjnych. 

Zastanawiasz się, jaki manipulator wybrać dla swojego zakładu? Potrzebujesz pomocy w wyborze manipulatora linkowego bądź o sztywnym układzie ramion? Skontaktuj się z naszymi ekspertami, który przeprowadzą Cię przez proces wyboru!

Kategorie
Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego UTB

Za ucho, obwód czy wieczko? Jakie rozwiązania stosujemy w manipulatorach do wiader?

Wiaderka to z technicznego punktu widzenia mniejsze beczki. Tym, co je wyróżnia jest zazwyczaj rączka czy też ucho, czyli uchwyt, który służy do ich przenoszenia. Dzięki niemu w przypadku transportu bliskiego wiaderek możemy zastosować chwytaki przeznaczone specjalnie do nich – zaopatrzone w hak.

Wyzwania związane z przenoszeniem wiader

Wiaderka stosowane jako opakowanie w przemyśle wykonane są zazwyczaj z plastiku lub metalu. Na górze, od strony pokrywki wyposażone są w rączkę, pojedynczą lub podwójną. W przypadku wiaderek metalowych rączki bywają umieszczone na zawiasach i przyspawane do wieczka.

Wiaderka zazwyczaj nie wyróżniają się dużą wagą. To ładunek o ciężarze najczęściej 25–30 kg. Nie znaczy to, że nie stwarzają właściwych sobie wyzwań związanych z ich przenoszeniem.


Zdarza się, że rączka, w którą wyposażone jest wiaderko, choć teoretycznie przeznaczona właśnie do jego transportu, nie wytrzymuje ciężaru ładunku. Czyni to ryzykownym zastosowanie chwytaka, który zaczepia o nią i zmusza do poszukiwania innych rozwiązań. Chwytanie wiaderka za obwód napotyka z kolei na trudność związaną z miękkością opakowania. Źle dobrane szczęki mogą zgnieść wiaderko. Specyfika produkcji i substancji przechowywanych w wiaderkach sprawia też, że często są one zatłuszczone, co z kolei stwarza ryzyko wyśliźnięcia się wiaderka, np. z przyssawek. Na szczęście indywidualny projekt manipulatora pozwala na wybór tego spośród dostępnych rozwiązań, które okaże się godne zaufania w danym przypadku.

Rozwiązania w zakresie przenoszenia wiader

Jakimi zatem rozwiązaniami dysponujemy w przypadku transportu bliskiego wiaderek? Zdecydowanie najczęściej stosowanym chwytakiem do wiader jest hak. Zaczepia on o uszy, które posiada ok. 80% tego rodzaju opakowań. Dobrze dobrany hak jest przygotowany specjalnie do danego ucha. W przypadku wiaderek o dwóch rączkach stosujemy także dwa haki.

Manipulator przemysłowy Dalmec do przenoszenia wiader


Jeśli wiaderko nie jest wyposażone w rączkę lub z jakiegoś powodu nie sprawdza się ona w transporcie, możemy zastosować szczęki lub przyssawki.


Szczęki chwytające w obwodzie sprawdzą się w przypadku wiaderek metalowych, które są mniej podatne na zgniecenie. Umożliwiają one także opróżnianie wiaderek z dozowaniem ich zawartości oraz wyciąganie wiaderek spod prasy zamykającej wieczka.


Przyssawki mogą chwytać wiaderko również w obwodzie lub przysysać się do wieczka. To ostatnie rozwiązanie jest możliwe, kiedy wieczko jest wystarczająco wytrzymałe. Z zakresu rozwiązań chwytających wykorzystujących wieczko zastosować można także szczęki, które zaciskają metalowe zęby mocujące wieczko do wiaderka. W ten sposób jednocześnie zamykamy wiaderko i je przenosimy.


Do wiader stosujemy przede wszystkim manipulatory linkowe. Rzadziej wykorzystywane manipulatory ze sztywnym układem ramion sprawdzą się w wypadku chwytaków szczękowych, a szczególnie przy opróżnianiu wiaderek z jednoczesnym dozowaniem.

Rezultaty: w czym mogą pomóc manipulatory do wiader?

Najczęstszym zastosowaniem manipulatorów do wiader jest ich paletyzacja. Manipulator może pomóc np. w przenoszeniu wiaderek z transportera na paletę.


Manipulatory można także wykorzystać do opróżniania wiaderek z jednoczesnym dozowaniem ich zawartości. Specjalnie w tym celu w Dalmec Polska proponujemy rozwiązania umożliwiające ważenie ładunku na bieżąco, a także wyposażenie manipulatora w urządzenie blokujące siłownik, które utrzymuje wiaderko na tym samym poziomie, niezależnie od zmniejszającej się podczas opróżniania wagi.

Manipulator przemysłowy Dalmec do przenoszenia wiaderek

Wiaderka są opakowaniem stosowanym często w przemyśle budowlanym, chemicznym czy spożywczym. Bywa, że praca z nimi przebiega w strefie wybuchu, nierzadko też wymaga przestrzegania norm sanitarnych. Z myślą o tych potrzebach projektujemy urządzenia spełniające normę ATEX, a także wykonane ze stali nierdzewnej odpowiedniej do pracy w strefie czystej.


Chwytaki naszych manipulatorów: haki, przyssawki czy szczęki mogą być wymienialne. Umożliwia to przenoszenie różnych produktów za pomocą tego samego manipulatora.

Indywidualny projekt i testy są niezbędne, by manipulator do wiaderek pracował skutecznie. Jeśli chcesz wspomóc swoich pracowników w zakresie transportu bliskiego wiader, skontaktuj się z nami. Przygotujemy rozwiązanie dopasowane do potrzeb Twojego biznesu.