Tag: Urządzenia Transportu Bliskiego
Kiedy trzeba wykonać ręcznie wiele operacji takich jak przenoszenie, obrót i złożenie kilku części urządzenia, osiągnięcie efektywności procesu i bezpieczeństwa pracownika może okazać się prawdziwą łamigłówką. Zaprojektowany na miarę manipulator przemysłowy to znacznie więcej niż pomoc w transporcie. Jest on w stanie obsłużyć różnorodne operacje wykonywane na stanowisku montażowym.
W sektorze produkcji maszyn rolniczych skomplikowane operacje montażu to codzienność. Jesteśmy dumni, że siła podnoszenia Dalmec mogła wesprzeć polskiego producenta w tej branży. Rodzinna firma z polskim kapitałem, która osiągnęła pozycję dużego producenta, pokazuje, że inwestycje w technologię produkcji są realną możliwością dla krajowych przedsiębiorców.
Problem do podniesienia
Pracownik odpowiedzialny za montaż przekładni składał ręcznie kilka elementów.
Przekładnia złożona była z 3 części, z których dwie wymagały pobrania ze skrzyni oraz ustawienia w odpowiedniej pozycji na stanowisku podmontażu. Następnie należało podnieść i obrócić części o 180 stopni w osi pionowej, aby zmontować je w jedną przekładnię i wreszcie odłożyć gotowy produkt na paletę.
Wcześniej praca ta odbywała się na wyciągarce zaopatrzonej w dwa haki, w związku z czym obracanie elementów przekładni stanowiło prawdziwe wyzwanie. Głównym problemem był brak ergonomii oraz odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa na stanowisku pracy. Operator musiał jedną ręką sterować wyciągarką, a drugą jednocześnie podtrzymywać produkt, co stanowiło dla niego potencjalne zagrożenie.
Manipulator na miarę wyzwania
Po zapoznaniu się ze szczegółami procesu produkcyjnego Dalmec zaproponował rozwiązanie, które jest w stanie obsłużyć całą operację montażu.
Zaprojektowaliśmy i wykonaliśmy manipulator ze szczękami, które mogą pobierać produkty o średnicy od 96 do 130 mm, manipulator może więc pracować z więcej niż jedną częścią. Chwytak stanowią szczęki o trzech miejscach styku: nie tylko zaciskają się na produkcie, ale też dociskają go od góry. Dzięki temu niestandardowemu rozwiązaniu ładunek układa się zawsze dokładnie w tej pozycji, w której powinien się znaleźć.
Manipulator ma możliwość wykonywania dwóch rodzajów ruchów potrzebnych w procesie produkcyjnym:
- odchylenia o +/- 900, aby część przekładni z pozycji poziomej, w której są pobierane, ustawić na stanowisku w pozycji pionowej;
- obrotu: w osi pionowej o 1800, aby produkt podniesiony w szczękach odwrócić „do góry nogami”, co jest konieczne w procesie montażu.
Na finalnym etapie procesu wykorzystaliśmy zawiesie zaprojektowane przez klienta – dodany na etapie projektowania otwierany hak umożliwił podniesienie całej, zmontowanej przekładni i jej odłożenie na paletę. W momencie otwarcia haka automatycznie aktywuje się czujnik powodujący przełączenie się manipulatora ze stanu pracy ze szczękami na stan pracy z hakiem.
Manipulator został wyposażony w system wyważania typu dźwignia góra-dół. Zasięg użyteczny wynosi 3,2 m, aby pokryć wymagany obszar pracy, a udźwig 250 kg, aby przy wadze poszczególnych elementów 80, 80 i 90 kg móc bezpiecznie transportować całą przekładnię.
Co udało nam się osiągnąć razem?
Dzięki wdrożeniu manipulatora podniosło się bezpieczeństwo stanowiska pracy i nastąpił znaczący wzrost jej ergonomii.
- Operator nie musi już podtrzymywać ręką produktu, narażając się na uderzenie czy zgniecenie, ponieważ produkt jest stabilnie trzymany przez manipulator.
- Wydajność stanowiska wzrosła o ok. 30%, ponieważ operacja jest wykonywana szybciej i pewniej.
- Cykl pobrania ze skrzyni – odłożenie na stanowisko podmontażu – skrócił się do 22s na część.
Wśród korzyści, które przynosi zastosowanie manipulatora, warto też wymienić mniej oczywistą, którą jest uporządkowanie procesu produkcyjnego, a także fakt, iż pracownicy „polubili” stanowisko. Elementy przekładni były pierwotnie dostarczane w skrzyni w dowolny sposób – aby manipulator dobrze spełniał swoje zadanie należało usystematyzować ich transport. Pokazuje to, jak istotna dla osiągnięcia optymalnych efektów jest współpraca pomiędzy producentem manipulatora a jego odbiorcą.
Podnoś mądrze! Co warto zapamiętać?
- Manipulator przemysłowy może wykonać kilka operacji potrzebnych w procesie montażu takich jak podniesienie, odchylenie, odłożenie i obrót.
- Operator, sterując manipulatorem, nie musi ręcznie podtrzymywać produktu, dzięki czemu jest w pełni bezpieczny.
- Kluczowa dla sukcesu manipulatora jest pełna współpraca z klientem w zakresie projektowania indywidualnych rozwiązań oraz organizacji procesu produkcji.
- Manipulator to rozwiązanie dostępne dla polskich producentów, chcących inwestować w rozwój.
Produkcja oraz montaż części maszyn i urządzeń wymagają często skomplikowanych operacji transportu bliskiego. Nieporęcznymi elementami należy manipulować w taki sposób, aby zachować pełne bezpieczeństwo operatora. Jeśli Twój zakład stoi przed podobnymi wyzwaniami, skontaktuj się z nami, a wspólnie przygotujemy rozwiązanie, które podniesie ergonomię produkcji na najwyższy poziom!
Przemysł lotniczy to miejsce fascynujących technologicznych wyzwań i innowacji. Jednocześnie to także dziedzina produkcji charakteryzująca się rygorystycznymi wymaganiami bezpieczeństwa i precyzji. Czy manipulatory przemysłowe są w stanie sprostać tym wymaganiom? W tym wpisie przyjrzymy się kluczowym aspektom wykorzystania manipulatorów w przemyśle lotniczym.
Rola manipulatorów w polskim przemyśle lotniczym
Przemysł lotniczy w Polsce rozwija się prężnie, a Podkarpacie stało się niekwestionowaną doliną lotniczą. To osiągnięcie jest wynikiem kilkudziesięciu lat innowacji i rozwoju w tej dziedzinie, które zapoczątkowane zostały w Rzeszowie.
Polska jest obecnie dostawcą komponentów do silników, przekładni, podwozi i innych ważnych części lotniczych. Stanowi ogniwo łańcucha dostaw dla wiodących firm, takich jak Pratt & Whitney czy Boeing. Kluczową rolę w procesach produkcyjnych odgrywają manipulatory przemysłowe. Zainteresowanie nimi znacząco wzrosło w ciągu ostatnich lat, w tym właśnie w przemyśle lotniczym.
Jakie wyzwania wiążą się z produkcją manipulatorów dla przemysłu lotniczego?
Silniki samolotowe to dziedzina technologii, w której precyzja jest absolutnym priorytetem. Te skomplikowane mechanizmy muszą być wykonane z niezwykłą delikatnością. Nawet najmniejsza niewłaściwa manipulacja może spowodować uszkodzenia, na przykład zarysowania, które mogą prowadzić do katastrofalnych konsekwencji w locie.
Dlatego w przemyśle lotniczym bardziej ceniona jest dokładność niż szybkość. Ilość elementów przenoszona przez urządzenia transportu bliskiego nie jest duża, gdyż cykle produkcyjne są długie, a przede wszystkim precyzyjne. Także kosztowność części lotniczych nakłada na producenta urządzeń uczestniczących w ich produkcji ogromną presję utrzymania najwyższego poziomu bezpieczeństwa i niezawodności.
Jednym z kluczowych wyzwań, z jakimi mierzą się projektanci przygotowujący manipulatory dla przemysłu lotniczego, jest zdobycie dokładnych danych. Ze względu na tajemnice przemysłowe i klauzule poufności, związane chociażby z wykorzystaniem technologii w lotnictwie wojskowym, dostęp do danych technicznych może być trudny. Czasem inżynierowie muszą wręcz pracować na częściowych danych. Dostawcy rzadko mogą udostępnić do testów oryginalne części i konieczne jest korzystanie z modeli.
Co robią manipulatory w przemyśle lotniczym?
Manipulatory odgrywają kluczową rolę w produkcji lotniczych komponentów. Są wykorzystywane w różnych rodzajach zadań, począwszy od produkcji części, na przykład silników, czy elementów podwozia takich jak koła, aż po pokrycie folią skrzydeł.
Jednym z ciekawszych zastosowań jest wykorzystanie manipulatorów do zakładania części na przyrządy pomiarowe czy też podtrzymywanie przyrządów pomiarowych, takich jak na przykład urządzenia rentgenowskie. Manipulatory uczestniczą nie tylko w produkcji samolotów, lecz także w procesie remontowym, który jest integralną częścią tego sektora.
Silniki lotnicze, raz opracowane, produkowane i obsługiwane są przez wiele lat, co sprawia, że długi cykl życia manipulatora jest absolutnym wymogiem. Co ciekawe, manipulatory często są zamawiane na wczesnym etapie produkcji, kiedy to wciąż produkowanych jest tylko kilka elementów rocznie, ale w miarę rozwoju produkcji ich ilość rośnie, osiągając liczbę kilkuset.
W przemyśle lotniczym wykorzystuje się różne rodzaje manipulatorów, najczęściej – manipulatory z hakiem – czasem także manipulatory szczękowe.
Pomimo wielu wyzwań, które stawia przemysł lotniczy przed producentem urządzeń transportu bliskiego, manipulatory z powodzeniem uczestniczą w jego rozwoju. Indywidualnie dobrane rozwiązania to w tym przypadku konieczność, aby zapewnić najwyższą precyzję i jakość, które są nieodzowne w tej dziedzinie.
Jeśli jesteś zainteresowany wykorzystaniem manipulatorów w przemyśle lotniczym, wybierz producenta z doświadczeniem w tej branży. Skontaktuj się z nami! Eksperci Dalmec chętnie odpowiedzą na wszystkie Twoje pytania!
Wdrożenie manipulatora w zakładzie, w którym dotąd nie było takiego narzędzia, stanowi wyzwanie zarówno dla pracowników, jak i dla samego przedsiębiorstwa. Operatorzy muszą nauczyć się obsługi nowego urządzenia, a często towarzyszą temu obawy i niechęć. Zmiana w schemacie pracy może być źródłem stresu, a nawet oporu. Najbardziej zaawansowane technologicznie rozwiązanie, precyzyjnie dopasowane do danego stanowiska to tylko jeden z czynników odpowiedzialnych za powodzenie innowacji. Z tego artykułu dowiesz się, jak przygotować swoich pracowników do obsługi manipulatora tak, aby wdrożenie zakończyło się sukcesem.
Wprowadzenie do użycia manipulatora to nie tylko zakup nowego sprzętu, ale także proces zarządzania zmianą w przedsiębiorstwie. To wyzwanie zaplanowania, wprowadzenia i kontrolowania innowacji. Obejmuje identyfikację potrzeb, przygotowanie pracowników do nowych wyzwań, skuteczne wdrożenie zmian oraz monitorowanie w trakcie procesu. Dlatego warto nie tylko przygotować się do zakupu manipulatora, lecz także zaplanować jego wdrożenie.
Potraktowanie zakupu manipulatora jako procesu zarządzania zmianą jest kluczowe dla sukcesu przedsiębiorstwa, ponieważ pomaga zminimalizować opór pracowników i maksymalizować korzyści płynące z nowych technologii.
W Dalmec uczestniczymy we wszystkich etapach tego procesu, wspierając klienta w skutecznym wdrożeniu. Omówmy najważniejsze elementy, o których warto pamiętać, aby dobrze przygotować pracowników do obsługi manipulatora zarówno na poziomie technicznym, jak i mentalnym.
1. Zaangażowanie pracowników od samego początku
Ważnym krokiem jest zaangażowanie przyszłych operatorów już na etapie zbierania danych technicznych do projektu. Podczas wizyt w zakładzie zapoznajemy się z cyklem operacyjnym, stanowiskiem i technologią stosowaną w produkcji, ale też z oczekiwaniami operatorów. Więcej o naszej wizji lokalnej dowiesz się z tego artykułu.
Taka analiza pozwala na lepsze dopasowanie manipulatora nie tylko pod kątem technicznym, lecz także pod kątem potrzeb pracowników. Ich zrozumienie pozwala na dostosowanie manipulatora do konkretnych zadań i preferencji. Odniesienie się do oczekiwań operatorów ułatwia także późniejsze wdrożenie.
2. Szkolenia
Pracownicy muszą być dobrze przygotowani do obsługi manipulatora. Ustawa o dozorze technicznym reguluje nie tylko kwestie przeglądów, lecz także szkoleń i wymusza ich odpowiedni rodzaj. 90% manipulatorów jest objętych uproszczonym dozorem technicznym, w związku z czym operator nie potrzebuje do ich obsługi świadectwa kwalifikacji wydawanego przez urząd dozoru technicznego, a jedynie szkolenia stanowiskowego.
Na etapie wdrożenia Dalmec Polska prowadzi odpowiednie szkolenia stanowiskowe. Przygotowujemy również wybranych pracowników do szkolenia kolejnych, tak by firma mogła wdrażać nowych operatorów we własnym zakresie. Udział w szkoleniu jest potrwierdzony świadectwem.
3. Wspieranie ambasadorów
W trakcie szkolenia i wdrażania warto poszukać pracownika, który jest entuzjastą nowego rozwiązania. Taka osoba może pełnić rolę ambasadora manipulatora wśród współpracowników. Jej pozytywne podejście i umiejętność obsługi urządzenia pomogą przekonać innych do korzyści płynących z jego użytkowania.
4. Ciągłe doskonalenie
Obsługa manipulatora to proces ciągłego doskonalenia. Pracownicy mogą potrzebować dodatkowego szkolenia w razie zmiany zadań lub dużej rotacji kadrowej. Udoskonalanie umiejętności obsługi i utrzymanie wiedzy na bieżąco są kluczowe dla efektywnego korzystania z manipulatora. W razie potrzeby możemy przeprowadzić dla klienta dodatkowe szkolenia już po wdrożeniu manipulatora.
Należy także regularnie monitorować sposób, w jaki pracownicy obsługują manipulator, i zbierać ich opinie. To pozwoli na dostosowanie urządzenia do ewentualnych nowych potrzeb lub zmian w procesie produkcji.
Wdrożenie manipulatora jest złożonym procesem wymagającym nie tylko wiedzy technicznej, lecz także umiejętności interpersonalnych. Jednak z naszego doświadczenia wiemy, że po pewnym czasie nawet krótkie wyłączenie manipulatora z użycia powoduje niezadowolenie operatorów, choćby początkowo byli sceptyczni wobec nowego rozwiązania. Jest to najlepszym świadectwem udanego wdrożenia oraz faktu, że manipulator stanowi istotną pomoc w wykonywaniu codziennych zadań pracowników.
Jeśli poszukujesz rozwiązania z zakresu transportu bliskiego, które zostanie nie tylko precyzyjnie zaprojektowane, lecz także profesjonalnie wdrożone, skontaktuj się z nami! Możesz liczyć na naszą pomoc!
Przemysł samochodowy to jeden z kluczowych sektorów gospodarki, a Polska, mimo braku lokalnych marek samochodów, odgrywa istotną rolę jako producent podzespołów i lokalizacja montowni. W zakładach przemysłu motoryzacyjnego manipulatory odgrywają niezastąpioną rolę, biorąc udział w przenoszeniu, obróbce i montażu komponentów. W jakich procesach pomagają? Jakim wyzwaniom należy stawić czoła przy projektowaniu manipulatora dla tego sektora? W tym wpisie wyjaśnimy, jak manipulatory pracują dla przemysłu motoryzacyjnego.
Manipulatory przeznaczone do pracy w przemyśle samochodowym to prawdziwe wyzwanie konstrukcyjne. Muszą charakteryzować się wysoką precyzją, a jednocześnie prostotą użytkowania i spełniać najwyższe standardy bezpieczeństwa. Sam proces projektowy także jest niezwykle wymagający. Dowiedzmy się, dlaczego tak się dzieje.
Jakie zadania wykonują manipulatory w przemyśle samochodowym?
Manipulatory pracujące dla przemysłu samochodowego możemy podzielić na dwie główne grupy. Pierwsza z nich to urządzenia wykorzystywane w produkcji podzespołów, produkowanych dla wiodących światowych marek. Druga to manipulatory pracujące przy montażu samochodów osobowych, ciężarowych, autobusów czy pojazdów specjalnych. Obie te grupy różnią się projektem, wykonaniem i potrzebną dokumentacją, ze względu na odmienność pracy, którą wykonują.
W przypadku manipulatorów wykorzystywanych w montowniach, znacząco większa jest liczba cykli, które urządzenie musi wykonywać każdego dnia. Może ona osiągać nawet 30 tys. miesięcznie! W tej sytuacji kluczowa jest wytrzymałość i prostota obsługi. Operator musi pracować niemal automatycznie, a manipulator musi mu to umożliwiać, co skutkuje także koniecznością wprowadzenia dodatkowych zabezpieczeń.
Manipulatory w montowni są inteligentnie zsynchronizowane z linią produkcyjną dzięki zaawansowanym systemom informatycznym. Jeśli przenoszony przez manipulator ładunek przesunie się wraz z linią na granicę wyznaczonego obszaru pracy manipulatora, to nastąpi automatycznie zastopowanie linii, co zapewnia bezpieczeństwo pracy i pozwala uniknąć potencjalnych wypadków. To efektywne połączenie technologii i bezpieczeństwa w środowisku produkcyjnym.
Jakie komponenty samochodu mogą przenosić manipulatory?
W produkcji podzespołów manipulatory przemysłowe znajdują zastosowanie właściwie w każdej branży. Podzespoły, w których procesie wytwarzania najczęściej wykorzystuje się manipulatory, to m.in.
- Opony: urządzenia wspomagające występują na wszystkich etapach produkcji opony, od zakładania szpul z drutem, przygotowania do wulkanizacji przez przenoszenie rolek, przygotowanie gumy i przenoszenie bloków kauczuku po przenoszenie gumowych pasów z odpadów oraz gotowych opon. Stosowane są tu m.in manipulatory z hakiem, z trzpieniem rozprężnym (do rolek) oraz ze szczękami.
- Felgi: przenoszone są chwytakiem ze szczękami; najczęstsza operacja polega na włożeniu felgi na obrabiarkę, obróceniu i odłożeniu; manipulatory te są rozbudowane, aby dostosować się do różnych rozmiarów felg.
- Szyby samochodowe: do szyb stosuje się manipulatory wyposażone w przyssawki, szyby samochodowe ze względu na swoją nietypową krzywiznę są wymagającym ładunkiem, potrzebującym precyzyjnego doboru układu przyssawek.
- Zbiorniki paliwa: transportowane są również przy pomocy przyssawek; szczególną operacją, którą może wykonać manipulator, jest sprawdzanie szczelności zbiornika, polegające na zanurzeniu go w wodzie; w tym przypadku należy zadbać o prawidłowe zrównoważenie ciężaru, który zmienia się po zanurzeniu.
- Bloki do silników, silniki: transport bliski wymaga w tym wypadku dużej precyzji, ze względu na ryzyko uszkodzeń.
Manipulatory wspomagają także produkcję skrzyń biegów, elementów zawieszenia i układu kierowniczego, wiązek przewodów elektrycznych, układów kierowniczych, foteli samochodowych czy elementów tapicerki.
Jakie są wyzwania doboru manipulatora dla przemysłu samochodowego?
Przemysł samochodowy to dziedzina, która stawia przed firmami wiele wyzwań, związanych zarówno z aspektami logistycznymi, jak i technicznymi. Proces tworzenia samochodu często rozciąga się na przestrzeni różnych kontynentów, a same prace projektowe trwają długo.
W efekcie, kiedy podwykonawca zamawia manipulator do określonej części samochodowej, nie ma zazwyczaj pełnych danych technicznych dotyczących ostatecznego projektu, te bowiem ulegają zmianie od momentu złożenia zamówienia do chwili powstania manipulatora.
Producent urządzenia do transportu bliskiego musi w tej sytuacji być gotowy do wyjątkowej elastyczności i reagować na wszystkie zmiany w projekcie przenoszonego produktu. Często pozornie drobna zmiana może powodować konieczność przeprojektowania manipulatora, co zarówno wydłuża proces konstrukcji (do nawet 50–60 tygodni), jaki i podnosi cenę urządzenia.
Choć produkcja manipulatorów przemysłowych dla branży motoryzacyjnej jest wyjątkowo wymagająca i różnorodna, w Dalmec jesteśmy w stanie sprostać wszystkim jej wyzwaniom. Świadczą o tym liczne udane wdrożenia w przemyśle na całym świecie i manipulatory z sukcesem wspomagające produkcję wiodących marek samochodów. Jeśli jesteś zainteresowany dołączeniem do nich, po prostu skontaktuj się z nami. Z radością przygotujemy projekt skrojony na Twoją miarę!
Udźwig manipulatora – maksymalny ciężar, jaki jest on w stanie podnieść – jest kluczowym parametrem zarówno dla użytkownika, jak i dla projektanta. Od tego, jakie ciężary będzie przenosił manipulator, zależy rozwiązanie, które okaże się optymalne w danym przypadku. Dlatego dobrze wiedzieć, z czego wynikają możliwości obciążeniowe manipulatorów przemysłowych. W tym artykule przybliżamy wszystko, co warto wiedzieć o udźwigach.
Od czego zależy udźwig manipulatora?
Z technicznego punku widzenia waga, którą manipulator może podnieść, jest ściśle związana z jego konstrukcją.
Pierwsza różnica występuje pomiędzy manipulatorami ze sztywnym układem ramion a linkowymi. Te pierwsze mają co do zasady większy udźwig niż drugie. Manipulatory linowe mogą transportować ładunki o wadze do 220 kg, podczas gdy manipulatory ze sztywnym układem ramion mogą podnieść nawet do 1,5 tony.
Kolejnym czynnikiem wpływającym na udźwig jest sposób uchwytu. W zależności od rodzaju chwytaka, manipulator może przenosić określone obciążenia. Największy udźwig mają manipulatory wyposażone w hak. Szczególną ostrożność należy zachować przy manipulacji obiektami za pomocą szczęk lub przyssawek, zwłaszcza podczas ich odchylania lub obracania. W takich sytuacjach na ładunek działają też inne siły, takie jak siła ścinająca, które muszą być uwzględnione w konstrukcji manipulatora, co może ograniczać jego maksymalne obciążenie.
Należy pamiętać, że także promień manipulatora zależy od pożądanego udźwigu. Większy udźwig wymaga również bardziej wytrzymałej posadzki, gdyż wpływa na siły oddziałujące na podłoże.
Maksymalne obciążenie manipulatora a bezpieczeństwo
Informacja o maksymalnym obciążeniu manipulatora jest dostępna w dokumentacji technicznej oraz na tabliczce znamionowej umieszczonej na ramionach manipulatora. Dzięki temu operator zawsze może ją zweryfikować.
W praktyce konstrukcja manipulatora często umożliwia podniesienie większej wagi niż jest podana na tabliczce informacyjnej. W celu zapewnienia bezpieczeństwa stosuje się jednak ogranicznik udźwigu, który uniemożliwia podniesienie obiektów o większej masie, niż jest to przewidziane dla danego urządzenia.
Przy obliczaniu udźwigu chwytaka inżynierowie Dalmec stosują wskaźniki bezpieczeństwa, przeliczane przez odpowiednie programy komputerowe. Każdy chwytak jest zaprojektowany z odpowiednim marginesem bezpieczeństwa, zatem przenoszenie ciężarów przewidzianych dla danego rozwiązania jest w pełni bezpieczne.
Praca z manipulatorem przemysłowym a jego udźwig
Manipulatory mogą przenosić ładunki już od 5 kg, w praktyce rzadko zdarza się jednak praca z ładunkami lżejszymi niż 8 kg. Stosunkowo lekkie ładunki warto transportować przy pomocy manipulatora, gdy praca z nimi obejmuje dużą ilość cykli podczas jednej zmiany. Np. pracownik przenoszący po 10 kg 1000 razy na zmianę, podnosi dziennie aż 10 ton! W takiej sytuacji manipulator jest istotną pomocą, zapobiegającą chociażby pojawieniu się schorzeń układu mięśniowo-szkieletowego.
Przy projektowaniu manipulatora optymalne jest dostosowanie go do masy, którą ma 80–85% ciężarów procesowych. Jest to ważne, aby uniknąć przewymiarowania. Praca z przewymiarowanym manipulatorem jest mniej ergonomiczna, gdyż operator odczuwa różnicę w pracy z większym, przystosowanym do znaczniejszych obciążeń manipulatorem.
W zależności od udźwigu manipulatora stosuje się różne systemy wyważania obciążenia. Wybór odpowiedniego systemu zależy od konkretnego procesu. Może to być ręczna preselekcja, automatyczne ważenie lub wyważenie za pomocą dźwigni góra-dół czy „rączki motocyklisty”.
Czy możliwa jest modyfikacja udźwigu manipulatora?
W niektórych przypadkach modyfikacja maksymalnego obciążenia manipulatora przemysłowego jest możliwa. Niewielka zmiana jest zazwyczaj wykonalna w prosty sposób, na przykład poprzez zwiększenie ciśnienia zasilania. Oczywiście takie zmiany powinny być dokonywane we współpracy z producentem.
Zwiększenie udźwigu o więcej niż około 20% może wymagać dodania przeciwwag, wymiany ramienia lub złącza obrotowego, co jest dość kosztowne i czasochłonne, niemniej w praktyce czasem stosuje się taką operację.
Dobór manipulatora o odpowiednim udźwigu jest istotny dla efektywnej i bezpiecznej pracy w przemyśle. Przed finalnym wyborem manipulatora zaleca się skonsultowanie z ekspertami, którzy pomogą dobrać odpowiednie parametry dla konkretnej aplikacji. Inżynierowie Dalmec są w stanie zaproponować rozwiązania odpowiednie dla ładunków od 5 kg do 1,5 tony. Skontaktuj się z nami, aby dowiedzieć się, co mogą przygotować dla Ciebie!