Kategorie
Bezpieczeństwo Manipulatory Manipulatory Manipulatory Przemysłowe

Zabezpieczenia manipulatorów. W trosce o bezpieczeństwo transportu bliskiego

W naszych manipulatorach nie mamy wyłącznika awaryjnego… Dlaczego? I jakie inne zabezpieczenia gwarantują pełne bezpieczeństwo naszych urządzeń? Przeczytaj ten artykuł, aby poznać wszystkie zabezpieczenia manipulatorów przemysłowych, które sprawiają, że urządzenia Dalmec królują w zakresie bezpieczeństwa w transporcie bliskim.

Mechaniczne zabezpieczenia manipulatorów

Mechaniczne zabezpieczenia stosowane w manipulatorach Dalmec to pierwsza linia ochrony. Ograniczenia ruchu w poziomie i w pionie pozwalają na idealne dopasowanie pracy manipulatora do przestrzeni roboczej i zapobiegają kolizjom.


Dzięki hamulcom, które pełnią jednocześnie funkcję odbojników, zapewniamy kontrolowane zatrzymanie w określonym obszarze podczas ruchu poziomym po okręgu.


W modelach z sztywnym układem ramion zabezpieczenia wyznaczają również granice minimalnego i maksymalnego ruchu pionowego, przez ustawienie mechaniczne śruby odpowiadającej za ten zakres, co eliminuje ryzyko niepożądanych manewrów.


Ważnym detalem są również zabezpieczenia przeciwdziałające kolizjom z niskim sufitem – specjalne elementy gąbkowe i skórzane. Tak samo zabezpieczone są elementy, które mogą mieć kontakt z głową operatora.
Co więcej, w trakcie montażu każda śruba jest specjalnie oznaczana względem nakrętki, aby umożliwić szybkie sprawdzenie podczas przeglądów, czy nie uległy poluzowaniu.


Manipulatory instalujemy wyłącznie na podłożach zweryfikowanych i posiadających odpowiednią dokumentację budowlaną, co gwarantuje bezpieczną eksploatację urządzeń. Z naszego artykułu dowiesz się więcej o wymaganiach dotyczących podłoża manipulatora przemysłowego.

Zabezpieczenia pneumatyczne

Ogranicznik udźwigu to jeden z kluczowych elementów bezpieczeństwa manipulatora przemysłowego. Nawet jeśli konstrukcja manipulatora pozwala na przenoszenie cięższych ładunków, ogranicznik zaplombowany na etapie montażu uniemożliwia podnoszenie mas powyżej określonego w dokumentacji poziomu (zob. więcej o udźwigu manipulatora). Nie wszystkie manipulatory muszą go mieć, natomiast jest on obowiązkowy, jeśli montujemy manipulator na płycie bazowej.


Dodatkowe zabezpieczenie to zawory dławiące, które regulują prędkość ruchu w zakresie góra-dół. Maksymalna dopuszczalna prędkość wynosi 0,5 m/s – jest to kompromis między ergonomią a bezpieczeństwem pracy.


Dyrektywa maszynowa nie wymaga od manipulatorów wyłącznika awaryjnego – manipulatory Dalmec nie posiadają ich, byłoby to wręcz niewskazane, ze względu na możliwość niekontrolowanego wypuszczenia ładunku. Aby zapobiec takiej sytuacji, stosujemy zbiorniki ciśnienia jako formę akumulatora sprężonego powietrza. Pozwalają one na bezpieczne zakończenie operacji w przypadku utraty zasilania pneumatycznego. W przypadku manipulatorów z przyssawkami stosujemy dodatkowe zbiorniki, które umożliwiają utrzymanie produktu nawet przez kilka minut.

W przypadku manipulatorów z przyssawkami stosujemy dodatkowe zbiorniki, które mogą utrzymać produkt nawet przez kilka minut.

Zabezpieczenia antyupadkowe

Istotnym warunkiem bezpieczeństwa operacji transportu bliskiego jest zagwarantowanie, że produkt zostanie prawidłowo uchwycony, a zatem nie zostanie zwolniony czy upuszczony w niekontrolowany sposób  w trakcie manipulacji. W manipulatorach Dalmec odpowiadają za to czujniki obecności ładunku. Jeden, a czasem dwa lub trzy czujniki są zawsze indywidualnie rozmieszczone w zależności od typu chwytaka i przenoszonego ładunku. Dopiero wtedy, gdy potwierdzą, że chwytak jest dobrze położony na produkcie, można go uchwycić, np., dzięki aktywacji magnesu czy przyssawek, zaciśnięcie szczęk.


Prawidłowe położenie to warunek konieczny do wywołania akcji chwycenia produktu. Podobnie zwolnienie ładunku nie jest możliwe, dopóki nie ma on odpowiedniego podparcia, co eliminuje ryzyko przypadkowego zwolnienia chwytaka w czasie operacji (z natury jego konstrukcji nie dotyczy to jedynie chwytaka z hakiem).


Szczególne zabezpieczenia dotyczą niektórych typów chwytaków. Na przykład w manipulatorach szczękowych sprawdzana jest siła zacisku szczęk. Dopiero zamknięcie szczęk jest sygnałem do przełączenia się w tryb pracy z produktem


Z kolei manipulatory z przyssawkami są wyposażone w czujnik podciśnienia. Podczas montażu ustawiamy oczekiwany poziom podciśnienia w przyssawkach i w momencie, gdy zostanie on osiągnięty, możliwe jest podniesienie ładunku. Eliminuje to ryzyko podniesienia niewłaściwie uchwyconego ładunku, niewłaściwego ładunku lub pracy z uszkodzoną przyssawką.

Dodatkowe zabezpieczenia manipulatorów przemysłowych

Warto wspomnieć także, że manipulatory Dalmec są wyposażone w hamulce, czasem typu flip-flop. Oznacza to, że hamulec może być aktywowany zawsze tylko jednym przyciskiem. Jeśli proces wymaga, aby włączniki hamulców znajdowały się więcej niż w jednym miejscu, wciśnięcie jednego z nich powoduje dezaktywację drugiego.


Ponadto, jeśli w chwytaku występują elementy ruchome, np. szczęki, stosujemy sterowanie oburącz, które gwarantuje bezpieczną odległość dłoni operatora od chwytaka. Sterowanie może wymagać jednoczesnego wciśnięcia przycisków PXP A11 w odstępie do pół sekundy lub też jednoczesnego wciskania dwóch przycisków. Wymusza to trzymanie dłoni na przyciskach podczas chwytania i zwalniania ładunku.

Wszystkie te zabezpieczenia sprawiają, że manipulatory Dalmec to rozwiązanie wyjątkowo bezpieczne, spełniające z naddatkiem polskie i europejskie przepisy oraz normy BHP. Wszystkie nasze rozwiązania są potwierdzone deklaracją zgodności oraz oznakowaniem CE.

Poznawaj z nami świat manipulatorów i przekonaj się, dlaczego nasze urządzenia są synonimem bezpieczeństwa i niezawodności w transporcie bliskim. Chcesz zapytać o konkretne zabezpieczenie? Daj nam znać!

Kategorie
Bezpieczeństwo

Manipulatory przemysłowe a BHP

Bezpieczeństwo i higiena pracy kojarzą nam się często z obostrzeniami i zakazami. Tymczasem prawidłowe dbanie o BHP obejmuje nie tylko kontrolę wypełnienia przepisów, lecz także wykorzystanie nowoczesnych technologii, które pomagają uczynić pracę lżejszą i bardziej efektywną. Dzień Pracowników Służby BHP to dobra okazja, by przybliżyć nieco ten ostatni temat oraz rolę, jaką w rozwoju firmy mogą odgrywać specjaliści od BHP.

Bezpieczeństwo operacji przeładunkowych

W sektorze przemysłowym jednym z częstych zagadnień BHP jest bezpieczne dla pracowników przenoszenie ciężkich ładunków. Limity ciężarów przenoszonych ręcznie przy pracy stałej określają w tym przypadku przepisy, a wynoszą one 12 kg dla kobiet i 30 kg dla mężczyzn. Dodatkowe ograniczenia obowiązują, jeśli ładunek transportowany jest pod górę lub podnoszony powyżej obręczy barkowej.

Limity to jedno, należy jednak pamiętać także, że przepisy zobowiązują wręcz pracodawcę do wyeliminowania w miarę możliwości ręcznych operacji przeładunkowych lub wprowadzenia urządzeń wspomagających.

Mówi o tym Rozporządzenie ministra pracy i polityki społecznej z dnia 14 marca 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy ręcznych pracach transportowych oraz innych pracach związanych z wysiłkiem fizycznym, §  3:

„1. Pracodawca jest obowiązany stosować odpowiednie rozwiązania techniczne i organizacyjne zmierzające do wyeliminowania ręcznych prac transportowych.

2. W razie braku możliwości wyeliminowania ręcznych prac transportowych, pracodawca – w celu zmniejszenia uciążliwości i zagrożeń związanych z wykonywaniem tych czynności – jest obowiązany organizować odpowiednio pracę i wyposażać pracowników w niezbędny sprzęt pomocniczy oraz środki ochrony indywidualnej”.

Stosowanie odpowiednich technologii transportu bliskiego jest zatem obowiązkiem pracodawcy. Warto wybrać te, które nie tylko z naddatkiem spełnią wymagania ustawowe, lecz także przyczynią się do modernizacji procesów produkcyjnych.

Specjaliści BHP a wdrożenie manipulatorów przemysłowych

Specjaliści ds. BHP odgrywają kluczową rolę w inicjowaniu procesów zakupowych związanych z poprawą bezpieczeństwa w zakładach pracy. To właśnie oni, na podstawie wyników audytów BHP, wskazują miejsca, które nie spełniają wymienionych wyżej wymogów prawnych, i zwracają zarządowi uwagę, aby podjął kroki w celu dostosowania środowiska pracy do obowiązujących przepisów.

Co więcej, są to osoby, które zauważają obszary pracy, gdzie ryzyko urazów jest szczególnie wysokie lub gdzie znacznie przekraczane są normy wydatków energetycznych pracowników.

Specjaliści ds. BHP mogą odgrywać kluczową rolę podczas decyzji zakupowych w firmach, gdyż oceniają zwrot z inwestycji nie tylko z perspektywy ekonomicznej, ale przede wszystkim przez pryzmat zapobiegania potencjalnym wypadkom lub zagrożeniom zdrowotnym. Ich doświadczenie i wiedza na temat skutków długotrwałego przeciążenia mięśni oraz ryzyka kontuzji wynikających z pracy w trudnych warunkach jest nieoceniona w kontekście poprawy ergonomii i bezpieczeństwa.

Specjaliści od bezpieczeństwa doskonale rozumieją, że wprowadzenie nowoczesnych technologii, takich jak manipulatory przemysłowe, może znacząco zredukować liczbę urazów i poprawić komfort pracy operatorów. Dzięki ich wsparciu firmy decydują się na inwestycje, które przekładają się na długofalowe korzyści dla zdrowia pracowników i bezpieczeństwa w miejscu pracy.

Jak manipulatory przemysłowe pomagają dbać o bezpieczeństwo i higienę pracy?

Manipulatory przemysłowe to rozwiązanie wspierające ręczne operacje transportu bliskiego. Pozwalają one operatorowi bezpiecznie przenosić, a także obracać czy pochylać, ładunki od 6kg aż do 1500 kg.

Jedną z podstawowych zalet manipulatorów jest odciążenie układu mięśniowo-szkieletowego pracownika, poprzez redukcję siły potrzebnej do przemieszczania ładunku, a także ograniczenie pracy w niewygodnych pozycjach.

Przynosi to liczne korzyści dla bezpieczeństwa i higieny pracy. Po pierwsze, manipulatory radykalnie ograniczają ryzyko wypadków przy pracy związanych np. z wyśliźnięciem się ciężkiego przedmiotu. Po drugie, odciążając układ mięśniowo-szkieletowy zmniejszają ryzyko kontuzji i schorzeń powstających w wyniku kumulowania się drobnych urazów. Większy komfort pracy podnosi także wydajność pracowników i zwiększa efektywność produkcji.

Przykłady wpływu manipulatorów przemysłowych na BHP

Aby nie pozostawać gołosłownym, warto przytoczyć przykłady konkretnych zastosowań, które zobrazują wpływ, jaki na bezpieczeństwo pracy może mieć zastosowanie manipulatora.

W branży motoryzacyjnej manipulatory pomagają na przykład przenosić blachy, będące częścią karoserii. Dzięki zastosowaniu chwytaków przyssawkowych, pracownik nie musi dotykać ostrych krawędzi blach, co zapobiega ryzyku skaleczenia.

Inny przykład to przenoszenie beczek z niebezpiecznymi substancjami, z którymi mamy do czynienia chociażby w branży chemicznej. Zastosowanie manipulatora eliminuje tutaj ryzyko kontaktu niebezpiecznych substancji ze skórą, do którego mogłoby dojść w przypadku przewrócenia lub uszkodzenia ładunku.

Z kolei w branży metalurgicznej manipulator można wykorzystać do opróżnienia pojemnika z zawartości, np. przy wylewaniu ciekłego aluminium do formy z łyżki ceramicznej. Dzięki manipulatorowi pracownik jest oddalony od źródła ciepła w postaci ciekłego metalu, co minimalizuje ryzyko poparzenia.

Częstym przykładem jest także wykorzystanie manipulatorów przemysłowych w logistyce, w magazynach. Paczki podlegające dystrybucji przekraczają nierzadko limity wymaganych norm przenoszenia ręcznego, natomiast dzięki manipulatorom można transportować je bez uszczerbku na zdrowiu i naruszenia praw pracowników. Jeśli ciekawi Cię ten temat, zajrzyj do naszego case study rozładunku pudeł.

Rola specjalistów BHP w branży przemysłowej

Bezpieczeństwo i higiena pracy to nie tylko kwestia limitów i przepisów, rolą specjalisty jest pomoc w organizacji pracy w sposób bezpieczny dla pracowników także wtedy, gdy przepisy pozostawiają dowolność w kwestii wyboru rozwiązań technicznych, które to umożliwią.

Przyszłościowe podejście do BHP każe szukać ich wśród nowoczesnych, ergonomicznych technologii, które wymagania spełnią z naddatkiem. Warto wspomnieć, że zabezpieczenia manipulatorów przemysłowych, takie jak rozwiązania przeciwupadkowe, które uniemożliwiają wypuszczenie ładunku, dopóki nie zostanie mu zapewniony punkt oparcia, gwarantują znacznie wyższy poziom bezpieczeństwa niż tylko ten określony przez wymogi prawne.

Dlatego cenna jest współpraca ekspertów od BHP bezpośrednio z producentami urządzeń, ponieważ pozwala ona na zaprojektowanie indywidualnych rozwiązań, optymalnych dla bezpieczeństwa danego procesu.

Rolą specjalistów BHP jest zwracanie uwagi na procesy potencjalnie niebezpieczne, nawet jeśli są one dopuszczalne. Dotyczy to w szczególności ładunków nieporęcznych, chociażby takich jak szyby czy blachy. Na szczęście w Dalmec spotykamy się z takimi właśnie specjalistami, którzy zgłaszają się do nas z prośbą o pomoc w ograniczeniu ręcznego wykonywania operacji transportu bliskiego w ich zakładach.

Jeśli chcesz dołączyć do nich i skutecznie poprawić bezpieczeństwo i ergonomię pracy w swojej firmie, zgłoś się do nas. Razem zaprojektujemy rozwiązania, które zadbają o BHP w sposób nowoczesny!

Kategorie
Bezpieczeństwo Chwytak Manipulatory Manipulatory Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego

Ergonomia i bezpieczeństwo montażu. Case study produkcji maszyn rolniczych

Kiedy trzeba wykonać ręcznie wiele operacji takich jak przenoszenie, obrót i złożenie kilku części urządzenia, osiągnięcie efektywności procesu i bezpieczeństwa pracownika może okazać się prawdziwą łamigłówką. Zaprojektowany na miarę manipulator przemysłowy to znacznie więcej niż pomoc w transporcie. Jest on w stanie obsłużyć różnorodne operacje wykonywane na stanowisku montażowym.

W sektorze produkcji maszyn rolniczych skomplikowane operacje montażu to codzienność. Jesteśmy dumni, że siła podnoszenia Dalmec mogła wesprzeć polskiego producenta w tej branży. Rodzinna firma z polskim kapitałem, która osiągnęła pozycję dużego producenta, pokazuje, że inwestycje w technologię produkcji są realną możliwością dla krajowych przedsiębiorców.

Problem do podniesienia

Pracownik odpowiedzialny za montaż przekładni składał ręcznie kilka elementów.

Przekładnia złożona była z 3 części, z których dwie wymagały pobrania ze skrzyni oraz ustawienia w odpowiedniej pozycji na stanowisku podmontażu. Następnie należało podnieść i obrócić części o 180 stopni w osi pionowej, aby zmontować je w jedną przekładnię i wreszcie odłożyć gotowy produkt na paletę.

Wcześniej praca ta odbywała się na wyciągarce zaopatrzonej w dwa haki, w związku z czym obracanie elementów przekładni stanowiło prawdziwe wyzwanie. Głównym problemem był brak ergonomii oraz odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa na stanowisku pracy. Operator musiał jedną ręką sterować wyciągarką, a drugą jednocześnie podtrzymywać produkt, co stanowiło dla niego potencjalne zagrożenie.

Manipulator na miarę wyzwania

Po zapoznaniu się ze szczegółami procesu produkcyjnego Dalmec zaproponował rozwiązanie, które jest w stanie obsłużyć całą operację montażu.

Zaprojektowaliśmy i wykonaliśmy manipulator ze szczękami, które mogą pobierać produkty o średnicy od 96 do 130 mm, manipulator może więc pracować z więcej niż jedną częścią. Chwytak stanowią szczęki o trzech miejscach styku: nie tylko zaciskają się na produkcie, ale też dociskają go od góry. Dzięki temu niestandardowemu rozwiązaniu ładunek układa się zawsze dokładnie w tej pozycji, w której powinien się znaleźć.

Manipulator ma możliwość wykonywania dwóch rodzajów ruchów potrzebnych w procesie produkcyjnym:

  • odchylenia  o +/- 900, aby część przekładni z pozycji poziomej, w której są pobierane, ustawić na stanowisku w pozycji pionowej;
  • obrotu: w osi pionowej o 1800, aby produkt podniesiony w szczękach odwrócić „do góry nogami”, co jest konieczne w procesie montażu.

Na finalnym etapie procesu wykorzystaliśmy zawiesie zaprojektowane przez klienta – dodany na etapie projektowania otwierany hak umożliwił podniesienie całej, zmontowanej przekładni i jej odłożenie na paletę. W momencie otwarcia haka automatycznie aktywuje się czujnik powodujący przełączenie się manipulatora ze stanu pracy ze szczękami na stan pracy z hakiem.

Manipulator został wyposażony w system wyważania typu dźwignia góra-dół. Zasięg użyteczny wynosi 3,2 m, aby pokryć wymagany obszar pracy, a udźwig 250 kg, aby przy wadze poszczególnych elementów  80, 80 i 90 kg móc bezpiecznie transportować całą przekładnię.

manipulator do produkcji maszyn rolniczych

Co udało nam się osiągnąć razem?

Dzięki wdrożeniu manipulatora podniosło się bezpieczeństwo stanowiska pracy i nastąpił znaczący wzrost jej ergonomii.

  • Operator nie musi już podtrzymywać ręką produktu, narażając się na uderzenie czy zgniecenie, ponieważ produkt jest stabilnie trzymany przez manipulator.
  • Wydajność stanowiska wzrosła o ok. 30%, ponieważ operacja jest wykonywana szybciej i pewniej.
  • Cykl pobrania ze skrzyni – odłożenie na stanowisko podmontażu – skrócił się do 22s na część.

Wśród korzyści, które przynosi zastosowanie manipulatora, warto też wymienić mniej oczywistą, którą jest uporządkowanie procesu produkcyjnego, a także fakt, iż pracownicy „polubili” stanowisko. Elementy przekładni były pierwotnie dostarczane w skrzyni w dowolny sposób – aby manipulator dobrze spełniał swoje zadanie należało usystematyzować ich transport. Pokazuje to, jak istotna dla osiągnięcia optymalnych efektów jest współpraca pomiędzy producentem manipulatora a jego odbiorcą.

Podnoś mądrze! Co warto zapamiętać?

  • Manipulator przemysłowy może wykonać kilka operacji potrzebnych w procesie montażu takich jak podniesienie, odchylenie, odłożenie i obrót.
  • Operator, sterując manipulatorem, nie musi ręcznie podtrzymywać produktu, dzięki czemu jest w pełni bezpieczny.
  • Kluczowa dla sukcesu manipulatora jest pełna współpraca z klientem w zakresie projektowania indywidualnych rozwiązań oraz organizacji procesu produkcji.
  • Manipulator to rozwiązanie dostępne dla polskich producentów, chcących inwestować w rozwój.

Produkcja oraz montaż części maszyn i urządzeń wymagają często skomplikowanych operacji transportu bliskiego. Nieporęcznymi elementami należy manipulować w taki sposób, aby zachować pełne bezpieczeństwo operatora. Jeśli Twój zakład stoi przed podobnymi wyzwaniami, skontaktuj się z nami, a wspólnie przygotujemy rozwiązanie, które podniesie ergonomię produkcji na najwyższy poziom!

Kategorie
Bezpieczeństwo Chwytak Manipulatory Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego UTB

Jak przygotować się do zakupu manipulatora?

Kategorie
Bezpieczeństwo Manipulatory Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego

Siła sprężonego powietrza. Zalety urządzeń pneumatycznych

Sprężone powietrze to medium powszechnie stosowane w przemyśle. Aż 70% zakładów korzysta z niego jako z jednego z mediów zasilania. Jest dostępne i bezpieczne, a jego możliwości potrafią zadziwić. Manipulatory przemysłowe Dalmec potrafią przy pomocy sprężonego powietrza przenosić ładunki ważące aż do 1,5 tony! Dowiedz się, jakie są zalety zasilania pneumatycznego oraz co zrobić, aby je zastosować.

Jakie są zalety sprężonego powietrza?

Jedną z głównych zalet sprężonego powietrza jako medium energii jest jego bezpieczeństwo. Przede wszystkim, w porównaniu z najpopularniejszym zasilaniem elektrycznym, eliminuje ryzyko porażenia.

Jest to także medium uniwersalne, które można zastosować do wielu maszyn i narzędzi w zakładzie. W przypadku wykorzystania prądu do różnych urządzeń potrzebujemy zazwyczaj różnych napięć, których wygenerowanie wymaga nierzadko skomplikowanych rozwiązań. Natomiast w przypadku zasilania pneumatycznego zmiana ciśnienia w sprężarce lub wzmacniacz ciśnienia wystarczy, aby zastosować je do wielu stanowisk pracy.

Sprężone powietrze możemy też z łatwością rozprowadzić po całym zakładzie. Jego transport odbywa się siecią rurek stalowych lub plastikowych. Jest także proste w przechowywaniu, nie wymaga bowiem zbiorników ciśnieniowych.

Urządzenia zasilane pneumatycznie są wydajniejsze oraz trwalsze niż urządzania zasilane elektrycznie. W porównaniu z tymi ostatnimi eliminujemy wiele możliwości awarii związanych z zasilaniem. To jeden z powodów, dla których urządzania zasilane pneumatycznie są także bardziej niezawodne.

Wszystkie te zalety sprawiają, że sprężone powietrze jest chętnie wykorzystywane w zakładach pracy, choć jego użytkowanie wiąże się także z pewnymi kosztami – do 10% energii elektrycznej zużywanej w przemyśle zasila jego wytworzenie w sprężarkach.

Jakie warunki musi spełniać powietrze do zasilania pneumatycznego?

Sprężone powietrze wytwarzane jest w wyniku wpompowania pod odpowiednim ciśnieniem powietrza z otoczenia. Dzięki wykorzystaniu powszechnego zasobu, jakim jest powietrze atmosferyczne, jest to medium dostępne. Niemniej powietrze stosowane w manipulatorach pneumatycznych musi spełniać określone normy.

Powietrze stosowane w manipulatorach Dalmec musi być:

  • przefiltrowanie przez filtr 40 mikronów,
  • suche – punkt rosy musi wynosić +30C, ponieważ wytrącająca się woda może szkodzić pracy urządzenia,
  • odolejone – może zawierać maksymalnie 1 miligram oleju na m3,
  • przynależne do klasy 5, 4 lub 3 zgodnie z normą ISO 8573-1.

Zapewnienie powietrza odpowiedniej jakości, choć może wydawać się trudne w zakładzie pracy, nie przedstawia jednak w rzeczywistości większej przeszkody w zastosowaniu manipulatora. W razie potrzeby stosuje się osuszacze i odolejacze. Zespół przygotowania powietrza jest w przypadku takiej konieczności dołączany w komplecie do danego manipulatora przemysłowego Dalmec.

Ile powietrza potrzeba do zasilania manipulatora?

Powietrze wykorzystywane do zasilania manipulatora przemysłowego musi mieć ciśnienie od 0,6 do 0,9 MPa. Takiego powietrza w czasie normalnej pracy manipulator zużywa od ok. 100 do 300 normalnych litrów/cykl pracy (Nl/min).  

Niektóre rozwiązania wymagają jednak większych ilości zasilania. Dotyczy to szczególnie manipulatorów z chwytakami przyssawkowymi, których zastosowanie wymaga dodatkowego podciśnienia. Zużycie może wtedy sięgać do nawet 1,5 tys.–2 tys. Nl/cykl pracy.

Także tę potrzebę można jednak spełnić bez większych komplikacji. Jeżeli użytkownik nie jest w stanie zapewnić ciśnienia powietrza odpowiedniego do działania manipulatora, dodajemy do niego wzmacniacz ciśnienia. Jest on w stanie podwoić wartość ciśnienia doprowadzonego do urządzenia i zapewnić stabilną pracę manipulatora.

Chciałbyś zastosować w swoim zakładzie manipulator pneumatyczny? Masz pytania dotyczące zasilania sprężonym powietrzem? Przedstawimy wszystkie aspekty tego rozwiązania, skontaktuj się z nami już dziś!

Kategorie
Bezpieczeństwo Manipulatory Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego UTB

Certyfikat ATEX. Manipulatory przemysłowe do pracy w strefie wybuchu

Wiele operacji transportu bliskiego w przemyśle odbywa się w strefach zakwalifikowanych jako strefy wybuchu. Zastosowanie w nich maszyn i urządzeń jest obwarowane szczególnymi przepisami. Czy oznacza to konieczność rezygnacji ze wsparcia pracowników w przenoszeniu ładunków? Na szczęście tak nie jest, warunkiem jest jednak dostosowany projekt manipulatora oraz uzyskanie przez niego certyfikatu ATEX.

Co to jest ATEX?

ATEX to skrócona nazwa dyrektywy Unii Europejskiej ATEX/2014/34/UE określającej, jakie wymagania musi spełniać urządzenie, które będzie pracować w strefie zagrożonej wybuchem. Jej nazwa wzięła się od określenia francuskiego atmosphères explosibles, czyli atmosfera wybuchowa. Ten sam skrót stosujemy także na określenie certyfikatu, który otrzymuje urządzenie spełniające wymagania do pracy w takiej strefie.

Strefy zagrożone wybuchem dzielimy na dwie główne grupy:

  • gazowe
  • pyłowe

Osobną grupę stanowią kopalnie, w których istnieje zarówno zagrożenie wybuchem metanu, jak i pyłu węglowego.

Grupa i podgrupa strefy wybuchowej obowiązująca u klienta to kluczowa informacja pozwalająca ocenić, czy jesteśmy w stanie przygotować odpowiedni projekt i wykonać manipulator przemysłowy dostosowany do jego potrzeb.

Manipulatory w strefie zagrożonej wybuchem

Manipulatory, które przeznaczone są do pracy w strefie zagrożonej wybuchem, muszą uzyskać certyfikat ATEX. Aby było to możliwe potrzebny jest indywidualny projekt, uwzględniający warunki panujące w danej strefie i zadanie, które będzie wykonywał manipulator.

W Dalmec Polska jesteśmy w stanie wykonać manipulatory, które otrzymają certyfikat ATEX do niemal każdej strefy zagrożonej wybuchem. Wyjątek stanowią kopalnie (np. tunele czy galerie) oraz strefy wymagające urządzenia klasy temperaturowej T6.

Manipulatory przemysłowe z certyfikatem ATEX znajdują zastosowanie wszędzie tam, gdzie wykorzystywane są materiały wybuchowe czy łatwopalne, na przykład w przemyśle chemicznym, farmaceutycznym, oponiarskim czy – militarnym.

Strefy wybuchowe, w których pracują nasze manipulatory, występują także często w miejscach rozładunku worków. Pył uwalniany przy tej operacji jest bowiem materiałem potencjalnie wybuchowym.

Do stref wybuchowych najczęściej wykonujemy wersję manipulatora podwieszaną stacjonarnie lub kolumnową.

Jakie wyzwania stwarza zaprojektowanie manipulatora do strefy zagrożonej wybuchem?

Szczególne wymagania związane z zagrożeniem wybuchem sprowadzają się do takiego zaprojektowania urządzenia, by wyeliminować możliwość eksplozji. Następnie musi ono przejść proces certyfikacyjny. Wydłuża to czas wykonania oraz podnosi jego koszty, służy natomiast pełnemu bezpieczeństwu rozwiązań.

Przyczyną eksplozji mogłaby stać się:

  • iskra,
  • wyładowanie elektrostatyczne,
  • tarcie.

W manipulatorach przemysłowych nie powstaje tarcie takiego rodzaju, by mogło ono wywołać wybuch. Należy natomiast zastosować specjalne zabezpieczenia zapobiegające powstaniu iskry bądź wyładowania. Uzyskuje się to przede wszystkim dzięki uziemieniu manipulatora i wszystkich elementów, na których mogłyby one powstać.

Większość typów manipulatorów Dalmec może zostać wykonana w sposób spełniający najwyższe standardy bezpieczeństwa konieczne do otrzymania certyfikatu ATEX. Dotyczy to także rozwiązań wymagających zastosowania wzmacniacza ciśnienia, który zabezpieczamy obudową przeciw iskrzeniu. Jeżeli do pracy manipulatora niezbędny jest generator elektryczny, najczęściej montujemy go poza strefą wybuchową.

Po wykonaniu manipulatora do strefy ATEX musi on zostać certyfikowany przez specjalną jednostkę. Certyfikat jest wystawiany indywidualnie dla każdego manipulatora, dlatego okres dostawy wydłuża się w tym przypadku o około 4 tygodnie w porównaniu z rozwiązaniami niewymagającymi certyfikatu.

W Twoim zakładzie obowiązuje strefa ATEX? Chciałbyś wesprzeć swoich pracowników w przenoszeniu ładunków? Inżynierowie Dalmec przygotują dla Ciebie rozwiązanie, które nie tylko spełni wymagane normy, lecz także podniesie efektywność i poprawi warunki pracy. Skontaktuj się z nami, aby poznać indywidulaną ofertę!

Kategorie
Bezpieczeństwo Dozór techniczny Manipulatory Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego UTB

Przeglądy konserwacyjne UTB

Kategorie
Bezpieczeństwo Manipulatory Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego UTB

Manipulatory przemysłowe pomagają eliminować MSD

Kategorie
Bezpieczeństwo Chwytak Manipulatory Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego UTB

Manipulator przemysłowy: gotowy czy robiony na zamówienie?

Kategorie
Bezpieczeństwo Manipulatory Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego UTB

Czy Twój następny manipulator przemysłowy powinien być przenośny?

Kategorie
Bezpieczeństwo Manipulatory Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego UTB

Co to jest manipulator przemysłowy?

Kategorie
Bezpieczeństwo Manipulatory Manipulatory Przemysłowe Urządzenia Transportu Bliskiego UTB

Bezpieczeństwo przy operacjach transportu bliskiego