Tag: Manipulatory Przemysłowe
Przedsiębiorcy poszukujący rozwiązań wspierających bezpieczeństwo pracowników mogą już wystąpić o Dotację ZUS 2024. Program ten od ponad 10 lat wspomaga inwestycje służące poprawie warunków pracy. W tym roku można uzyskać aż do 40 tys. zł. dofinansowania zakupu manipulatora i pokrycie 80% kosztów zakupu i instalacji urządzeń.
Dofinansowanie z Zakładu Ubezpieczeń Społecznych
W ramach prewencji wypadkowej i poprawy warunków BHP ZUS dofinansowuje m.in. zakup i instalację urządzeń służących ograniczaniu obciążenia układu mięśniowo-szkieletowego. Jednym z urządzeń uwzględnionych w programie są manipulatory przemysłowe.
Przedsiębiorcy mogą już wystąpić o dotację na rok 2025, termin składania wniosków mija 27 marca 2024 roku. Aby móc starać się o dotację w ramach programu Dofinansowanie działań płatnika składek na poprawę bezpieczeństwa i higieny pracy, należy być płatnikiem składek, nie zalegać ze zobowiązaniami wobec ZUS oraz przygotować odpowiedni wniosek.
Dlaczego ZUS dotuje zakup manipulatorów przemysłowych?
Manipulatory przemysłowe to wysokiej jakości rozwiązanie służące wsparciu ręcznego podnoszenia, przemieszczania i obracania ładunków.
Użycie manipulatora ogranicza pracę w niewygodnych pozycjach oraz siłę potrzebną do przeniesienia ładunku. Dzięki manipulatorom przemysłowym operator może bezpiecznie transportować ładunki ważące aż do 1,5 tony, a także wykonywać niezbędne dla procesu produkcyjnego manipulacje, takie jak obrót czy odchylenie produktu.
Odciążenie pracowników wykonujących powtarzalne i długotrwałe czynności związane z transportem bliskim jest podstawą profilaktyki chorób układu mięśniowo-szkieletowego (ang. MSD, Musculoskeletal Disorders). Niestety dotykają one znacznego odsetka pracowników, o czym pisaliśmy tutaj, a powstają w wyniku kumulacji małych urazów, prowadząc do nieodwracalnych zmian w mięśniach, stawach czy kręgosłupie.
Dlaczego warto zainwestować w zakup manipulatora i jak otrzymać dofinansowanie z ZUS-u?
Inwestycja w manipulator przemysłowy to inwestycja w zdrowie pracowników, poprawę warunków i efektywności pracy.
Dzięki dotacji można podjąć ją już z niewielkim wkładem własnym. Zakład Ubezpieczeń Społecznych może pokryć nawet do 80% kosztów wnioskowanych inwestycji. Wsparcie przewidziane na urządzenia zapobiegające MSD, takie jak manipulatory, wynosi przy tym do 40 tys. złotych. Całość inwestycji w zakładzie może zostać dofinansowana dotacją do 299 tys. zł.
Inżynierowie sprzedaży firmy Dalmec Polska pomogą w procesie doboru odpowiednich urządzeń oraz przygotują ofertę, która jest niezbędna do przygotowania wniosku do ZUS. Aby skorzystać z możliwości zakupu manipulatora z dofinansowaniem, skontaktuj się z nami już dziś!
Chciałbyś pomóc pracownikom w codziennych obowiązkach? Zależy Ci na wygodzie i bezpieczeństwie wykonywania przez nich zadań? Jeśli myślisz w tym kontekście o zakupie manipulatora przemysłowego, to doskonały wybór! W tym przewodniku poprowadzimy Cię krok po kroku przez proces zakupu manipulatora przemysłowego. Dzięki temu będziesz wiedział, czego się spodziewać i co będzie Ci potrzebne, aby przeprowadzić cały projekt.
Manipulator Dalmec – jak uzyskać ofertę?
Jeśli zastanawiasz się nad zakupem manipulatora przemysłowego, to do rozpoczęcia procesu w swojej firmie będziesz potrzebował oferty, którą możesz przedstawić przełożonym czy działowi zakupów. Na tym etapie mówisz nam o swoich potrzebach, aby dowiedzieć się, czy możemy Ci pomóc.
Dla nas wspólna przygoda rozpoczyna się najczęściej od zapytania ofertowego w postaci e-maila (oczywiście możesz także zadzwonić lub skorzystać z formularza kontaktowego).
Zapytanie od razu przydzielamy do inżyniera aplikacyjnego, odpowiedniego dla danego regionu. Po przydzieleniu dostaniesz od nas powitalną wiadomość, w której są dane kontaktowe takiego opiekuna, aby ułatwić wzajemną komunikację. Jako inżynier aplikacyjny ja też dostanę informację o Twoim zapytaniu i jak najszybciej postaram się z Tobą skontaktować, najczęściej telefonicznie.
Czego możesz spodziewać się po takim telefonie? To zależy, ile informacji podasz w swojej pierwszej wiadomości. Możesz w niej od razu podać wymagania, które powinien spełniać manipulator, dzięki temu szybciej przejdziemy do konkretów (zob. Jak przygotować się do zakupu manipulatora?). Jeśli wolisz poczekać z tym do kontaktu albo nie wiesz, jakie informacje mogą nam się przydać, nic straconego – wszystkie informacje będziesz mógł przekazać podczas rozmowy.
Zazwyczaj przygotowanie oferty nie jest możliwe bez wizji lokalnej. W takim wypadku umawiamy się na nią i jako Twój opiekun przyjeżdżam do zakładu: rozmawiamy, także z przyszłymi operatorami, oglądamy stanowisko pracy, przenoszony produkt, poznajemy proces, do którego chcesz zastosować manipulator. To kluczowy etap, aby przygotować ofertę, która będzie dopasowana do Twoich potrzeb.
Kiedy uda nam się w ten sposób zebrać wszystkie potrzebne dane, jesteśmy w stanie przygotować wstępną ofertę manipulatora w ciągu około 2 dni roboczych, czasem szybciej. Pamiętaj jednak, że to wstępna kalkulacja, która może ulec zmianie.
Na koniec możesz spodziewać się jeszcze telefonu od swojego opiekuna, który upewni się, czy oferta dotarła i czy jest zrozumiała, abyś mógł zadać wszystkie pytania, które mogą się pojawić na tym etapie.
Od oferty do zamówienia
Po otrzymaniu oferty przekażesz ją zapewne do działu zakupów lub innych osób odpowiedzialnych za ten proces, to one będą się z nami kontaktować. Czy na tym etapie możesz zrobić coś, by wspomóc proces zakupu?
Zazwyczaj będziesz poproszony o zebranie większej ilości ofert, od wielu dostawców (być może już to zrobiłeś) i zaopiniowanie otrzymanych propozycji. To dobry moment, by zapoznać się dokładnie z propozycjami producentów i specyfiką ich produktów. Nie musimy tłumaczyć, że cena nie jest jedynym parametrem, który warto wziąć pod uwagę, a to właśnie w Twoich kompetencjach leży wybór najlepszego technicznie rozwiązania.
Zawsze możesz skontaktować się z nami, aby wyjaśnić szczegóły oferty, a także dowiedzieć się więcej o parametrach naszych produktów.
Na tym etapie odbywają się negocjacje cenowe i jeśli wypadną pomyślnie, zostaje złożone zamówienie, a często także zawarta dodatkowa umowa szczegółowo określająca warunki zakupu i sprzedaży.
Specyfikacja techniczna manipulatora
Teraz zaczyna się etap specyfikacji. Dalmec Polska przygotowuje specyfikację techniczną Twojego manipulatora, którą wyśle do centrali we Włoszech. Na tym etapie decydujemy także wspólnie, czy trafią tam próbki Twojego produktu oraz czy będziesz chciał dokonać odbioru przedwysyłkowego manipulatora w centrali Dalmec we Włoszech.
Czasem pojawiamy się wtedy drugi raz w zakładzie, tym razem z odpowiednim sprzętem, np. skanerem 3D. Skanujemy obszar roboczy, wykonujemy szczegółowe pomiary. Zapewnią one, że manipulator będzie idealnie wpasowany w stanowisko pracy, a także nie będzie wchodził w kolizję z żadnym innym urządzeniem. Wspólnie ustalamy wszystkie szczegóły i wracamy do biura przygotować specyfikację.
Nie zdziw się, jeśli na tym etapie odbierzesz kolejny telefon. Specyfikację przygotowuje dla Ciebie bardzo doświadczony inżynier aplikacyjny: możliwe, że będzie chciał dopytać o szczegóły, aby Twój manipulator pasował jak ulał.
Specyfikacja opisuje proces i zadania manipulatora oraz jasno opisuje cechy produktu do przenoszenia (jego wymiary, wagę, punkty chwytania itd.). Kiedy jest gotowa, wysyłamy ją i czekamy na akceptację działu technicznego w naszej centrali.
Projekt manipulatora przemysłowego
Teraz proces przejmuje projektant, który przygotowuje rysunki manipulatora, a także zazwyczaj jego model 3D.
Dostęp do wszystkich rysunków otrzymasz w folderze chmurowym. Dostaniesz także numer zamówienia produkcyjnego i numer seryjny manipulatora.
Jeśli masz jakiekolwiek pytania, spotykamy się, na przykład w formie on-line. Omawiamy szczegóły projektu i jeśli wszystko jest jasne, wypełniasz druk potwierdzający jego akceptację.
Manipulator może trafić do produkcji.
Odbiór manipulatora
Kiedy Twój wyczekiwany manipulator jest już gotowy, pora na odbiór. Jego procedura zależy od tego, czy zdecydowałeś się na odbiór przedwysyłkowy. Jeśli tak, ty lub przedstawiciel Twojej firmy lecicie do Włoch i osobiście sprawdzacie na miejscu działanie manipulatora.
Jeśli nie, nagrywamy film pokazujący, jak działa manipulator. Na jego podstawie dajesz zielone światło do wysyłki. Manipulator jest pakowany i przyjeżdża do Polski.
Zostaniesz poinformowany o terminie dostawy, skontaktuje się z Tobą także serwis, z którym będziesz mógł umówić się na datę montażu. Zazwyczaj dzieje się to w przeciągu tygodnia od przyjazdu manipulatora do zakładu.
Na tym etapie będzie potrzebny jeszcze jeden ważny dokument – oświadczenie o możliwości zamontowania manipulatora we wskazanym przez inwestora miejscu. Musi wystawić go inżynier z uprawnieniami budowlanymi. Jeśli możesz przygotować takie zaświadczenie we własnym zakresie, pracujesz na podstawie dostarczonego przez nas dokumentu, w którym określone są siły działające na manipulator. Możemy również zaoferować współpracę z naszym biurem projektowym jako pomoc w kwestii oświadczenia. W takim wypadku to od Ciebie musimy otrzymać szczegółowe dane dotyczące podłoża w zakładzie.
Po zamontowaniu manipulatora serwisanci przeprowadzają próby statyczną i dynamiczną zgodnie z wymaganiami UDT oraz wystawiają protokół odbioru. Standardowy montaż nie zajmuje dłużej niż 8h.
Ostatnim etapem wdrożenia manipulatora jest szkolenie operatorów. Manipulatory przemysłowe wymagają jedynie szkolenia stanowiskowego, ale certyfikat, który wydajemy na zakończenie jest dodatkowym poświadczeniem kompetencji pracowników.
Gotowe! Twój nowy manipulator przemysłowy może zacząć pracę. Z pewnością operatorzy docenią poprawę komfortu wykonywania codziennych zadań, którą im zapewni! Chciałbyś dowiedzieć się więcej o manipulatorach Dalmec? A może jesteś już gotowy rozpocząć proces zakupu? Skontaktuj się z nami, jesteśmy do Twojej dyspozycji!
Manipulatory przemysłowe, o ile są przygotowywane na indywidualne zamówienie, są montowane w Twoim zakładzie tak, aby jak najlepiej dostosować się do jego warunków. Wersje montażowe manipulatorów zostały zaprojektowane, aby sprostać temu wyzwaniu. Każda z nich posiada unikalne cechy, dlatego warto poznać je, zanim zdecydujesz się na wybór konkretnej wersji dla swojego przedsiębiorstwa. W tym artykule przedstawimy szczegółowo warianty, zalety i ograniczenia poszczególnych wersji montażowych manipulatorów.
Manipulator kolumnowy
Kolumnowy montaż manipulatora to wszechstronne rozwiązanie, które można dostosować do różnych warunków. Manipulator w wersji kolumnowej jest przymocowany do podłoża, a wymagania posadzki i zastosowań determinują wybór jednego z dwóch wariantów, którymi są:
- manipulator montowany bezpośrednio do podłoża,
- manipulator na płycie bazowej.
Manipulator montowany do posadzki
Kolumna może być przytwierdzona bezpośrednio do podłoża, co zapewnia solidność i stabilność manipulatora. Około 70% sprzedanych urządzeń to właśnie manipulatory montowane w ten sposób. Jednakże, ten rodzaj montażu wymaga szczególnej uwagi, przede wszystkim dokładnych parametrów dotyczących posadzki. (Więcej o informacjach potrzebnych podczas projektowania manipulatora przeczytasz w tym artykule na blogu). Manipulator generuje dwie przeciwstawne siły: siłę nacisku na podłoże i siłę wyrywającą kotwy. Te parametry są uwzględniane w projekcie, a osoba z uprawnieniami budowlanymi musi zweryfikować, czy posadzka jest wystarczająco mocna, by zainstalować manipulator.
Alternatywne formy montażu: fundament i płyta bazowa
W przypadku słabszych posadzek stosowane są alternatywne rozwiązania, a nawet możliwe jest przygotowanie fundamentu pod manipulator na podstawie projektu budowlanego. W sytuacjach, gdy klient nie może przygotować fundamentu, na przykład ze względu na strukturę własnościową hali, używana jest płyta bazowa, która jest indywidualnie dostosowana, aby zapewnić stabilność manipulatora.
Oprócz sytuacji szczególnych wymagań dotyczących podłoża, płyta bazowa wykorzystywana jest wtedy, kiedy potrzeba jest możliwość transportu manipulatora. Istnieje możliwość wykonania płyty umożliwiającej transport wózkiem widłowym, paleciakiem lub zintegrowanym paleciakiem, a także opcja montażu na płycie bazowej poruszającej się po torowisku w posadzce. Więcej o manipulatorach przenośnych możesz dowiedzieć się z naszego artykułu na ich temat.
Ostatnie wspomniane rozwiązanie jest rzadkie ze względu na koszty, które generuje. Niemniej jest to układ w pełni bezpieczny, gdyż płyta jest wyposażona w czujniki, które zatrzymują ją w razie kontaktu z przeszkodą np. ze stopą operatora. Jednocześnie torowisko w podłodze jest jednak ograniczeniem dla wewnętrznej logistyki zakładu.
Wyzwania związane z manipulatorami kolumnowymi
Manipulator kolumnowy ma stały i ograniczony promień: zarówno maksymalny, jak i minimalny. Żeby zwiększyć zasięg pracy manipulatora, odsuwa się więc oś manipulatora od osi kolumny, jest to standardowe rozwiązanie, które pozwala także ominąć ewentualne przeszkody. Jednak w związku z tym, że promień minimalny wzrasta proporcjonalnie do maksymalnego, wraz ze wzrostem zasięgu manipulatora powstaje strefa martwa, w której nie jest możliwa praca.
Zasilanie manipulatora kolumnowego może zostać doprowadzone od góry albo od dołu. Żadne z tych rozwiązań nie ogranicza pracy manipulatora w zakresie 360 stopni. W przypadku zasilania od dołu należy jedynie pamiętać o obecności na podłożu przewodu, którego musi unikać operator.
Manipulator podwieszany na stałe
Jedną z głównych wad manipulatora kolumnowego jest obecność w obszarze roboczym kolumny manipulatora. Aby uniknąć tej przeszkody można zastosować manipulator w wersji podwieszanej. Zawieszenie manipulatora eliminuje potrzebę ustawienia kolumny w miejscu pracy operatora. To rozwiązanie ma szczególne zastosowanie w przypadkach, kiedy istnieje konieczność swobodnego przemieszczania się operatora w obszarze pracy.
Manipulator może być podwieszony na tzw. szubienicy, długim ramieniu zamontowanym na kolumnie umieszczonej poza obszarem pracy, lub na rozbudowanej konstrukcji wsporczej, opartej na kilku peryferyjnie położonych kolumnach.
W przypadku manipulatorów podwieszanych na stałe ich promień, podobniej jak w przypadku manipulatorów kolumnowych, jest istotnym aspektem, który należy wziąć pod uwagę, ponieważ manipulator jest zamocowany nieruchomo, co wpływa na możliwość manewrowania w obrębie danego obszaru.
Manipulator podwieszany przejezdny po torowisku
Jeśli zależy nam na zwiększeniu obszaru pracy manipulatora i wyeliminowaniu zjawiska martwej strefy, możemy zastosować manipulator podwieszany w wersji przejezdnej.
Torowisko, specjalnie zaprojektowane i podwieszone pod konstrukcją wsporczą, umożliwia płynne poruszanie się manipulatora po hali. Torowisko może mieć nawet kilkadziesiąt metrów długości. Jest wykonane z profili aluminiowych AL. 155 i zawsze przebiega w linii prostej.
Manipulatory podwieszone przejezdne mogą zostać wyposażone w dodatkowe funkcje, takie jak napęd pneumatyczny wózka ułatwiający ruch, a także czujniki końca torów lub czujniki pośrednie, które współpracują z systemami informatycznymi klienta. Pozwalają one na precyzyjne określenie położenia manipulatora w systemie pracy.
Wybór optymalnej wersji montażowej manipulatora
Decyzja o wyborze odpowiedniej wersji montażowej manipulatora przemysłowego powinna być ściśle dostosowana do unikalnych wymagań klienta, z uwzględnieniem zarówno parametrów technicznych, jak i ekonomicznych.
Warto zaznaczyć, że przemieszczanie manipulatora w jednym cyklu roboczym, zwłaszcza na dwa końce hali, jest często rozwiązaniem mało opłacalnym. Czasami dwa manipulatory kolumnowe okazują się w tej sytuacji optymalnym wyborem ze względu na koszty wykonania, a także czas operacji w cyklu produkcyjnym.
Ostateczny wybór zależy od aplikacji, warunków w miejscu pracy, rozkładu maszyn oraz dostępnego budżetu. Ważne jest, aby wersje montażowe manipulatora przemysłowego stanowiły jedynie bazę do wykonania indywidualnego projektu, uwzględniającego wszystkie te czynniki.
Doradcy Dalmec Polska pomogą Ci wybrać wersję montażową manipulatora optymalną dla Twojego zakładu, aby jak najskuteczniej podnieść bezpieczeństwo, wygodę i efektywność produkcji. Skontaktuj się nami, aby wspólnie wybrać rozwiązanie, które najlepiej sprawdzi się u Ciebie!
Przemysł lotniczy to miejsce fascynujących technologicznych wyzwań i innowacji. Jednocześnie to także dziedzina produkcji charakteryzująca się rygorystycznymi wymaganiami bezpieczeństwa i precyzji. Czy manipulatory przemysłowe są w stanie sprostać tym wymaganiom? W tym wpisie przyjrzymy się kluczowym aspektom wykorzystania manipulatorów w przemyśle lotniczym.
Rola manipulatorów w polskim przemyśle lotniczym
Przemysł lotniczy w Polsce rozwija się prężnie, a Podkarpacie stało się niekwestionowaną doliną lotniczą. To osiągnięcie jest wynikiem kilkudziesięciu lat innowacji i rozwoju w tej dziedzinie, które zapoczątkowane zostały w Rzeszowie.
Polska jest obecnie dostawcą komponentów do silników, przekładni, podwozi i innych ważnych części lotniczych. Stanowi ogniwo łańcucha dostaw dla wiodących firm, takich jak Pratt & Whitney czy Boeing. Kluczową rolę w procesach produkcyjnych odgrywają manipulatory przemysłowe. Zainteresowanie nimi znacząco wzrosło w ciągu ostatnich lat, w tym właśnie w przemyśle lotniczym.
Jakie wyzwania wiążą się z produkcją manipulatorów dla przemysłu lotniczego?
Silniki samolotowe to dziedzina technologii, w której precyzja jest absolutnym priorytetem. Te skomplikowane mechanizmy muszą być wykonane z niezwykłą delikatnością. Nawet najmniejsza niewłaściwa manipulacja może spowodować uszkodzenia, na przykład zarysowania, które mogą prowadzić do katastrofalnych konsekwencji w locie.
Dlatego w przemyśle lotniczym bardziej ceniona jest dokładność niż szybkość. Ilość elementów przenoszona przez urządzenia transportu bliskiego nie jest duża, gdyż cykle produkcyjne są długie, a przede wszystkim precyzyjne. Także kosztowność części lotniczych nakłada na producenta urządzeń uczestniczących w ich produkcji ogromną presję utrzymania najwyższego poziomu bezpieczeństwa i niezawodności.
Jednym z kluczowych wyzwań, z jakimi mierzą się projektanci przygotowujący manipulatory dla przemysłu lotniczego, jest zdobycie dokładnych danych. Ze względu na tajemnice przemysłowe i klauzule poufności, związane chociażby z wykorzystaniem technologii w lotnictwie wojskowym, dostęp do danych technicznych może być trudny. Czasem inżynierowie muszą wręcz pracować na częściowych danych. Dostawcy rzadko mogą udostępnić do testów oryginalne części i konieczne jest korzystanie z modeli.
Co robią manipulatory w przemyśle lotniczym?
Manipulatory odgrywają kluczową rolę w produkcji lotniczych komponentów. Są wykorzystywane w różnych rodzajach zadań, począwszy od produkcji części, na przykład silników, czy elementów podwozia takich jak koła, aż po pokrycie folią skrzydeł.
Jednym z ciekawszych zastosowań jest wykorzystanie manipulatorów do zakładania części na przyrządy pomiarowe czy też podtrzymywanie przyrządów pomiarowych, takich jak na przykład urządzenia rentgenowskie. Manipulatory uczestniczą nie tylko w produkcji samolotów, lecz także w procesie remontowym, który jest integralną częścią tego sektora.
Silniki lotnicze, raz opracowane, produkowane i obsługiwane są przez wiele lat, co sprawia, że długi cykl życia manipulatora jest absolutnym wymogiem. Co ciekawe, manipulatory często są zamawiane na wczesnym etapie produkcji, kiedy to wciąż produkowanych jest tylko kilka elementów rocznie, ale w miarę rozwoju produkcji ich ilość rośnie, osiągając liczbę kilkuset.
W przemyśle lotniczym wykorzystuje się różne rodzaje manipulatorów, najczęściej – manipulatory z hakiem – czasem także manipulatory szczękowe.
Pomimo wielu wyzwań, które stawia przemysł lotniczy przed producentem urządzeń transportu bliskiego, manipulatory z powodzeniem uczestniczą w jego rozwoju. Indywidualnie dobrane rozwiązania to w tym przypadku konieczność, aby zapewnić najwyższą precyzję i jakość, które są nieodzowne w tej dziedzinie.
Jeśli jesteś zainteresowany wykorzystaniem manipulatorów w przemyśle lotniczym, wybierz producenta z doświadczeniem w tej branży. Skontaktuj się z nami! Eksperci Dalmec chętnie odpowiedzą na wszystkie Twoje pytania!
Wdrożenie manipulatora w zakładzie, w którym dotąd nie było takiego narzędzia, stanowi wyzwanie zarówno dla pracowników, jak i dla samego przedsiębiorstwa. Operatorzy muszą nauczyć się obsługi nowego urządzenia, a często towarzyszą temu obawy i niechęć. Zmiana w schemacie pracy może być źródłem stresu, a nawet oporu. Najbardziej zaawansowane technologicznie rozwiązanie, precyzyjnie dopasowane do danego stanowiska to tylko jeden z czynników odpowiedzialnych za powodzenie innowacji. Z tego artykułu dowiesz się, jak przygotować swoich pracowników do obsługi manipulatora tak, aby wdrożenie zakończyło się sukcesem.
Wprowadzenie do użycia manipulatora to nie tylko zakup nowego sprzętu, ale także proces zarządzania zmianą w przedsiębiorstwie. To wyzwanie zaplanowania, wprowadzenia i kontrolowania innowacji. Obejmuje identyfikację potrzeb, przygotowanie pracowników do nowych wyzwań, skuteczne wdrożenie zmian oraz monitorowanie w trakcie procesu. Dlatego warto nie tylko przygotować się do zakupu manipulatora, lecz także zaplanować jego wdrożenie.
Potraktowanie zakupu manipulatora jako procesu zarządzania zmianą jest kluczowe dla sukcesu przedsiębiorstwa, ponieważ pomaga zminimalizować opór pracowników i maksymalizować korzyści płynące z nowych technologii.
W Dalmec uczestniczymy we wszystkich etapach tego procesu, wspierając klienta w skutecznym wdrożeniu. Omówmy najważniejsze elementy, o których warto pamiętać, aby dobrze przygotować pracowników do obsługi manipulatora zarówno na poziomie technicznym, jak i mentalnym.
1. Zaangażowanie pracowników od samego początku
Ważnym krokiem jest zaangażowanie przyszłych operatorów już na etapie zbierania danych technicznych do projektu. Podczas wizyt w zakładzie zapoznajemy się z cyklem operacyjnym, stanowiskiem i technologią stosowaną w produkcji, ale też z oczekiwaniami operatorów. Więcej o naszej wizji lokalnej dowiesz się z tego artykułu.
Taka analiza pozwala na lepsze dopasowanie manipulatora nie tylko pod kątem technicznym, lecz także pod kątem potrzeb pracowników. Ich zrozumienie pozwala na dostosowanie manipulatora do konkretnych zadań i preferencji. Odniesienie się do oczekiwań operatorów ułatwia także późniejsze wdrożenie.
2. Szkolenia
Pracownicy muszą być dobrze przygotowani do obsługi manipulatora. Ustawa o dozorze technicznym reguluje nie tylko kwestie przeglądów, lecz także szkoleń i wymusza ich odpowiedni rodzaj. 90% manipulatorów jest objętych uproszczonym dozorem technicznym, w związku z czym operator nie potrzebuje do ich obsługi świadectwa kwalifikacji wydawanego przez urząd dozoru technicznego, a jedynie szkolenia stanowiskowego.
Na etapie wdrożenia Dalmec Polska prowadzi odpowiednie szkolenia stanowiskowe. Przygotowujemy również wybranych pracowników do szkolenia kolejnych, tak by firma mogła wdrażać nowych operatorów we własnym zakresie. Udział w szkoleniu jest potrwierdzony świadectwem.
3. Wspieranie ambasadorów
W trakcie szkolenia i wdrażania warto poszukać pracownika, który jest entuzjastą nowego rozwiązania. Taka osoba może pełnić rolę ambasadora manipulatora wśród współpracowników. Jej pozytywne podejście i umiejętność obsługi urządzenia pomogą przekonać innych do korzyści płynących z jego użytkowania.
4. Ciągłe doskonalenie
Obsługa manipulatora to proces ciągłego doskonalenia. Pracownicy mogą potrzebować dodatkowego szkolenia w razie zmiany zadań lub dużej rotacji kadrowej. Udoskonalanie umiejętności obsługi i utrzymanie wiedzy na bieżąco są kluczowe dla efektywnego korzystania z manipulatora. W razie potrzeby możemy przeprowadzić dla klienta dodatkowe szkolenia już po wdrożeniu manipulatora.
Należy także regularnie monitorować sposób, w jaki pracownicy obsługują manipulator, i zbierać ich opinie. To pozwoli na dostosowanie urządzenia do ewentualnych nowych potrzeb lub zmian w procesie produkcji.
Wdrożenie manipulatora jest złożonym procesem wymagającym nie tylko wiedzy technicznej, lecz także umiejętności interpersonalnych. Jednak z naszego doświadczenia wiemy, że po pewnym czasie nawet krótkie wyłączenie manipulatora z użycia powoduje niezadowolenie operatorów, choćby początkowo byli sceptyczni wobec nowego rozwiązania. Jest to najlepszym świadectwem udanego wdrożenia oraz faktu, że manipulator stanowi istotną pomoc w wykonywaniu codziennych zadań pracowników.
Jeśli poszukujesz rozwiązania z zakresu transportu bliskiego, które zostanie nie tylko precyzyjnie zaprojektowane, lecz także profesjonalnie wdrożone, skontaktuj się z nami! Możesz liczyć na naszą pomoc!
Przemysł samochodowy to jeden z kluczowych sektorów gospodarki, a Polska, mimo braku lokalnych marek samochodów, odgrywa istotną rolę jako producent podzespołów i lokalizacja montowni. W zakładach przemysłu motoryzacyjnego manipulatory odgrywają niezastąpioną rolę, biorąc udział w przenoszeniu, obróbce i montażu komponentów. W jakich procesach pomagają? Jakim wyzwaniom należy stawić czoła przy projektowaniu manipulatora dla tego sektora? W tym wpisie wyjaśnimy, jak manipulatory pracują dla przemysłu motoryzacyjnego.
Manipulatory przeznaczone do pracy w przemyśle samochodowym to prawdziwe wyzwanie konstrukcyjne. Muszą charakteryzować się wysoką precyzją, a jednocześnie prostotą użytkowania i spełniać najwyższe standardy bezpieczeństwa. Sam proces projektowy także jest niezwykle wymagający. Dowiedzmy się, dlaczego tak się dzieje.
Jakie zadania wykonują manipulatory w przemyśle samochodowym?
Manipulatory pracujące dla przemysłu samochodowego możemy podzielić na dwie główne grupy. Pierwsza z nich to urządzenia wykorzystywane w produkcji podzespołów, produkowanych dla wiodących światowych marek. Druga to manipulatory pracujące przy montażu samochodów osobowych, ciężarowych, autobusów czy pojazdów specjalnych. Obie te grupy różnią się projektem, wykonaniem i potrzebną dokumentacją, ze względu na odmienność pracy, którą wykonują.
W przypadku manipulatorów wykorzystywanych w montowniach, znacząco większa jest liczba cykli, które urządzenie musi wykonywać każdego dnia. Może ona osiągać nawet 30 tys. miesięcznie! W tej sytuacji kluczowa jest wytrzymałość i prostota obsługi. Operator musi pracować niemal automatycznie, a manipulator musi mu to umożliwiać, co skutkuje także koniecznością wprowadzenia dodatkowych zabezpieczeń.
Manipulatory w montowni są inteligentnie zsynchronizowane z linią produkcyjną dzięki zaawansowanym systemom informatycznym. Jeśli przenoszony przez manipulator ładunek przesunie się wraz z linią na granicę wyznaczonego obszaru pracy manipulatora, to nastąpi automatycznie zastopowanie linii, co zapewnia bezpieczeństwo pracy i pozwala uniknąć potencjalnych wypadków. To efektywne połączenie technologii i bezpieczeństwa w środowisku produkcyjnym.
Jakie komponenty samochodu mogą przenosić manipulatory?
W produkcji podzespołów manipulatory przemysłowe znajdują zastosowanie właściwie w każdej branży. Podzespoły, w których procesie wytwarzania najczęściej wykorzystuje się manipulatory, to m.in.
- Opony: urządzenia wspomagające występują na wszystkich etapach produkcji opony, od zakładania szpul z drutem, przygotowania do wulkanizacji przez przenoszenie rolek, przygotowanie gumy i przenoszenie bloków kauczuku po przenoszenie gumowych pasów z odpadów oraz gotowych opon. Stosowane są tu m.in manipulatory z hakiem, z trzpieniem rozprężnym (do rolek) oraz ze szczękami.
- Felgi: przenoszone są chwytakiem ze szczękami; najczęstsza operacja polega na włożeniu felgi na obrabiarkę, obróceniu i odłożeniu; manipulatory te są rozbudowane, aby dostosować się do różnych rozmiarów felg.
- Szyby samochodowe: do szyb stosuje się manipulatory wyposażone w przyssawki, szyby samochodowe ze względu na swoją nietypową krzywiznę są wymagającym ładunkiem, potrzebującym precyzyjnego doboru układu przyssawek.
- Zbiorniki paliwa: transportowane są również przy pomocy przyssawek; szczególną operacją, którą może wykonać manipulator, jest sprawdzanie szczelności zbiornika, polegające na zanurzeniu go w wodzie; w tym przypadku należy zadbać o prawidłowe zrównoważenie ciężaru, który zmienia się po zanurzeniu.
- Bloki do silników, silniki: transport bliski wymaga w tym wypadku dużej precyzji, ze względu na ryzyko uszkodzeń.
Manipulatory wspomagają także produkcję skrzyń biegów, elementów zawieszenia i układu kierowniczego, wiązek przewodów elektrycznych, układów kierowniczych, foteli samochodowych czy elementów tapicerki.
Jakie są wyzwania doboru manipulatora dla przemysłu samochodowego?
Przemysł samochodowy to dziedzina, która stawia przed firmami wiele wyzwań, związanych zarówno z aspektami logistycznymi, jak i technicznymi. Proces tworzenia samochodu często rozciąga się na przestrzeni różnych kontynentów, a same prace projektowe trwają długo.
W efekcie, kiedy podwykonawca zamawia manipulator do określonej części samochodowej, nie ma zazwyczaj pełnych danych technicznych dotyczących ostatecznego projektu, te bowiem ulegają zmianie od momentu złożenia zamówienia do chwili powstania manipulatora.
Producent urządzenia do transportu bliskiego musi w tej sytuacji być gotowy do wyjątkowej elastyczności i reagować na wszystkie zmiany w projekcie przenoszonego produktu. Często pozornie drobna zmiana może powodować konieczność przeprojektowania manipulatora, co zarówno wydłuża proces konstrukcji (do nawet 50–60 tygodni), jaki i podnosi cenę urządzenia.
Choć produkcja manipulatorów przemysłowych dla branży motoryzacyjnej jest wyjątkowo wymagająca i różnorodna, w Dalmec jesteśmy w stanie sprostać wszystkim jej wyzwaniom. Świadczą o tym liczne udane wdrożenia w przemyśle na całym świecie i manipulatory z sukcesem wspomagające produkcję wiodących marek samochodów. Jeśli jesteś zainteresowany dołączeniem do nich, po prostu skontaktuj się z nami. Z radością przygotujemy projekt skrojony na Twoją miarę!
Udźwig manipulatora – maksymalny ciężar, jaki jest on w stanie podnieść – jest kluczowym parametrem zarówno dla użytkownika, jak i dla projektanta. Od tego, jakie ciężary będzie przenosił manipulator, zależy rozwiązanie, które okaże się optymalne w danym przypadku. Dlatego dobrze wiedzieć, z czego wynikają możliwości obciążeniowe manipulatorów przemysłowych. W tym artykule przybliżamy wszystko, co warto wiedzieć o udźwigach.
Od czego zależy udźwig manipulatora?
Z technicznego punku widzenia waga, którą manipulator może podnieść, jest ściśle związana z jego konstrukcją.
Pierwsza różnica występuje pomiędzy manipulatorami ze sztywnym układem ramion a linkowymi. Te pierwsze mają co do zasady większy udźwig niż drugie. Manipulatory linowe mogą transportować ładunki o wadze do 220 kg, podczas gdy manipulatory ze sztywnym układem ramion mogą podnieść nawet do 1,5 tony.
Kolejnym czynnikiem wpływającym na udźwig jest sposób uchwytu. W zależności od rodzaju chwytaka, manipulator może przenosić określone obciążenia. Największy udźwig mają manipulatory wyposażone w hak. Szczególną ostrożność należy zachować przy manipulacji obiektami za pomocą szczęk lub przyssawek, zwłaszcza podczas ich odchylania lub obracania. W takich sytuacjach na ładunek działają też inne siły, takie jak siła ścinająca, które muszą być uwzględnione w konstrukcji manipulatora, co może ograniczać jego maksymalne obciążenie.
Należy pamiętać, że także promień manipulatora zależy od pożądanego udźwigu. Większy udźwig wymaga również bardziej wytrzymałej posadzki, gdyż wpływa na siły oddziałujące na podłoże.
Maksymalne obciążenie manipulatora a bezpieczeństwo
Informacja o maksymalnym obciążeniu manipulatora jest dostępna w dokumentacji technicznej oraz na tabliczce znamionowej umieszczonej na ramionach manipulatora. Dzięki temu operator zawsze może ją zweryfikować.
W praktyce konstrukcja manipulatora często umożliwia podniesienie większej wagi niż jest podana na tabliczce informacyjnej. W celu zapewnienia bezpieczeństwa stosuje się jednak ogranicznik udźwigu, który uniemożliwia podniesienie obiektów o większej masie, niż jest to przewidziane dla danego urządzenia.
Przy obliczaniu udźwigu chwytaka inżynierowie Dalmec stosują wskaźniki bezpieczeństwa, przeliczane przez odpowiednie programy komputerowe. Każdy chwytak jest zaprojektowany z odpowiednim marginesem bezpieczeństwa, zatem przenoszenie ciężarów przewidzianych dla danego rozwiązania jest w pełni bezpieczne.
Praca z manipulatorem przemysłowym a jego udźwig
Manipulatory mogą przenosić ładunki już od 5 kg, w praktyce rzadko zdarza się jednak praca z ładunkami lżejszymi niż 8 kg. Stosunkowo lekkie ładunki warto transportować przy pomocy manipulatora, gdy praca z nimi obejmuje dużą ilość cykli podczas jednej zmiany. Np. pracownik przenoszący po 10 kg 1000 razy na zmianę, podnosi dziennie aż 10 ton! W takiej sytuacji manipulator jest istotną pomocą, zapobiegającą chociażby pojawieniu się schorzeń układu mięśniowo-szkieletowego.
Przy projektowaniu manipulatora optymalne jest dostosowanie go do masy, którą ma 80–85% ciężarów procesowych. Jest to ważne, aby uniknąć przewymiarowania. Praca z przewymiarowanym manipulatorem jest mniej ergonomiczna, gdyż operator odczuwa różnicę w pracy z większym, przystosowanym do znaczniejszych obciążeń manipulatorem.
W zależności od udźwigu manipulatora stosuje się różne systemy wyważania obciążenia. Wybór odpowiedniego systemu zależy od konkretnego procesu. Może to być ręczna preselekcja, automatyczne ważenie lub wyważenie za pomocą dźwigni góra-dół czy „rączki motocyklisty”.
Czy możliwa jest modyfikacja udźwigu manipulatora?
W niektórych przypadkach modyfikacja maksymalnego obciążenia manipulatora przemysłowego jest możliwa. Niewielka zmiana jest zazwyczaj wykonalna w prosty sposób, na przykład poprzez zwiększenie ciśnienia zasilania. Oczywiście takie zmiany powinny być dokonywane we współpracy z producentem.
Zwiększenie udźwigu o więcej niż około 20% może wymagać dodania przeciwwag, wymiany ramienia lub złącza obrotowego, co jest dość kosztowne i czasochłonne, niemniej w praktyce czasem stosuje się taką operację.
Dobór manipulatora o odpowiednim udźwigu jest istotny dla efektywnej i bezpiecznej pracy w przemyśle. Przed finalnym wyborem manipulatora zaleca się skonsultowanie z ekspertami, którzy pomogą dobrać odpowiednie parametry dla konkretnej aplikacji. Inżynierowie Dalmec są w stanie zaproponować rozwiązania odpowiednie dla ładunków od 5 kg do 1,5 tony. Skontaktuj się z nami, aby dowiedzieć się, co mogą przygotować dla Ciebie!
Sprężone powietrze to medium powszechnie stosowane w przemyśle. Aż 70% zakładów korzysta z niego jako z jednego z mediów zasilania. Jest dostępne i bezpieczne, a jego możliwości potrafią zadziwić. Manipulatory przemysłowe Dalmec potrafią przy pomocy sprężonego powietrza przenosić ładunki ważące aż do 1,5 tony! Dowiedz się, jakie są zalety zasilania pneumatycznego oraz co zrobić, aby je zastosować.
Jakie są zalety sprężonego powietrza?
Jedną z głównych zalet sprężonego powietrza jako medium energii jest jego bezpieczeństwo. Przede wszystkim, w porównaniu z najpopularniejszym zasilaniem elektrycznym, eliminuje ryzyko porażenia.
Jest to także medium uniwersalne, które można zastosować do wielu maszyn i narzędzi w zakładzie. W przypadku wykorzystania prądu do różnych urządzeń potrzebujemy zazwyczaj różnych napięć, których wygenerowanie wymaga nierzadko skomplikowanych rozwiązań. Natomiast w przypadku zasilania pneumatycznego zmiana ciśnienia w sprężarce lub wzmacniacz ciśnienia wystarczy, aby zastosować je do wielu stanowisk pracy.
Sprężone powietrze możemy też z łatwością rozprowadzić po całym zakładzie. Jego transport odbywa się siecią rurek stalowych lub plastikowych. Jest także proste w przechowywaniu, nie wymaga bowiem zbiorników ciśnieniowych.
Urządzenia zasilane pneumatycznie są wydajniejsze oraz trwalsze niż urządzania zasilane elektrycznie. W porównaniu z tymi ostatnimi eliminujemy wiele możliwości awarii związanych z zasilaniem. To jeden z powodów, dla których urządzania zasilane pneumatycznie są także bardziej niezawodne.
Wszystkie te zalety sprawiają, że sprężone powietrze jest chętnie wykorzystywane w zakładach pracy, choć jego użytkowanie wiąże się także z pewnymi kosztami – do 10% energii elektrycznej zużywanej w przemyśle zasila jego wytworzenie w sprężarkach.
Jakie warunki musi spełniać powietrze do zasilania pneumatycznego?
Sprężone powietrze wytwarzane jest w wyniku wpompowania pod odpowiednim ciśnieniem powietrza z otoczenia. Dzięki wykorzystaniu powszechnego zasobu, jakim jest powietrze atmosferyczne, jest to medium dostępne. Niemniej powietrze stosowane w manipulatorach pneumatycznych musi spełniać określone normy.
Powietrze stosowane w manipulatorach Dalmec musi być:
- przefiltrowanie przez filtr 40 mikronów,
- suche – punkt rosy musi wynosić +30C, ponieważ wytrącająca się woda może szkodzić pracy urządzenia,
- odolejone – może zawierać maksymalnie 1 miligram oleju na m3,
- przynależne do klasy 5, 4 lub 3 zgodnie z normą ISO 8573-1.
Zapewnienie powietrza odpowiedniej jakości, choć może wydawać się trudne w zakładzie pracy, nie przedstawia jednak w rzeczywistości większej przeszkody w zastosowaniu manipulatora. W razie potrzeby stosuje się osuszacze i odolejacze. Zespół przygotowania powietrza jest w przypadku takiej konieczności dołączany w komplecie do danego manipulatora przemysłowego Dalmec.
Ile powietrza potrzeba do zasilania manipulatora?
Powietrze wykorzystywane do zasilania manipulatora przemysłowego musi mieć ciśnienie od 0,6 do 0,9 MPa. Takiego powietrza w czasie normalnej pracy manipulator zużywa od ok. 100 do 300 normalnych litrów/cykl pracy (Nl/min).
Niektóre rozwiązania wymagają jednak większych ilości zasilania. Dotyczy to szczególnie manipulatorów z chwytakami przyssawkowymi, których zastosowanie wymaga dodatkowego podciśnienia. Zużycie może wtedy sięgać do nawet 1,5 tys.–2 tys. Nl/cykl pracy.
Także tę potrzebę można jednak spełnić bez większych komplikacji. Jeżeli użytkownik nie jest w stanie zapewnić ciśnienia powietrza odpowiedniego do działania manipulatora, dodajemy do niego wzmacniacz ciśnienia. Jest on w stanie podwoić wartość ciśnienia doprowadzonego do urządzenia i zapewnić stabilną pracę manipulatora.
Chciałbyś zastosować w swoim zakładzie manipulator pneumatyczny? Masz pytania dotyczące zasilania sprężonym powietrzem? Przedstawimy wszystkie aspekty tego rozwiązania, skontaktuj się z nami już dziś!
Manipulatory przemysłowe to urządzenia, które mogą korzystać z kilku różnych rozwiązań konstrukcyjnych. Które z nich jest najlepsze? Jak wybrać manipulator odpowiedni dla Twojego zakładu? Warto poznać różnorodne technologie, aby świadomie brać udział w dopasowaniu manipulatora do swoich potrzeb.
Technologia dopasowana do potrzeb
Ze względu na budowę ramion, pod którymi podwieszony jest chwytak, manipulatory przemysłowe możemy podzielić na:
W tym artykule przedstawimy krótką charakterystykę obu rozwiązań, zwracając szczególną uwagę na ich zastosowanie, ograniczenia i zalety.
Czym charakteryzują się manipulatory linkowe?
Manipulatory linkowe są popularnymi narzędziami wykorzystywanymi w przemyśle oraz w magazynach do podnoszenia i przenoszenia lekkich ładunków. Chwytak jest w ich wypadku podwieszony do ramienia na linkach.
Trzeba przy tym zaznaczyć, że manipulatory linkowe Dalmec działają na siłownikach, podobnie jak manipulatory o sztywnym układzie ramion, a nie w oparciu o wyciągarki czy nawijarki, jak w konkurencyjnych rozwiązaniach. Siłownik jest poziomo ułożony w ramieniu manipulatora, a cała konstrukcja składa się z wielokrążka i przeplatanych linek. Ruch siłownika powoduje wysuwanie chowanie i linek.
Jedną z najważniejszych cech manipulatorów linkowych jest ich stosunkowo mały udźwig, wynikający z faktu, że linki nie są tak wytrzymałe jak sztywne ramiona. Z tego powodu manipulatory linkowe są najczęściej stosowane do lekkich ładunków o wadze do 200 kg, a optymalny zakres wagowy ich pracy to do 10 do 60/70kg.
Manipulatory linkowe są zaprojektowane i przeznaczone do wykonywania operacji, w których dostęp do miejsca załadunku posiadamy od góry. Linki pracują bowiem w pionie, co jest wymuszone przez grawitację, i niemożliwe jest ich odchylenie do pobrania ładunku np. z okna. W związku z tym przeszkody takie jak lampy czy zadaszenia mogą uniemożliwić wykorzystanie manipulatora linkowego.
Ten typ manipulatorów jest również bardzo wrażliwy na przesunięcie środka ciężkości ładunku, gdyż powoduje ono odchylenie chwytaka. Ogranicza to ruchy, które można wykonywać – obracanie produktu jest co prawda możliwe, ale tylko w wypadku ładunku i konstrukcji, które zagwarantują niewielkie przesunięcia środka ciężkości.
Obsługa manipulatorów linkowych wymaga skupienia i wprawy ze strony operatora. Charakteryzują się one bowiem dużą bezwładnością pracy. Ramiona są łożyskowane, dzięki czemu bardzo lekko się obracają, powoduje to jednak, że manipulator może wykonać zbyt daleki ruch. Należ go w takim wypadku przytrzymać za chwytak albo za linki. Możliwe jest także bujanie się ładunku.
Manipulatory linkowe znajdują zastosowanie do przenoszenia wiaderek, worków, kartonów czy bobin, a także części mechanicznych, w wypadku których chwytak często zaopatrzony jest w magnes.
Manipulatory linkowe w ofercie Dalmec to modele Posivel, Posifil, Posiplus, Speedyfil oraz Minipartner.
Jakie są cechy manipulatorów o sztywnym układzie ramion?
Manipulatory o sztywnym układzie ramion charakteryzują się bardziej zwartą i stabilną konstrukcją niż manipulatory linkowe. To rozwiązanie sprawdzi się szczególnie w wypadku procesów, w których wymagana jest precyzja oraz pełna kontrola nad operacją.
Cięższa i bardziej wytrzymała konstrukcja pozwala na podnoszenie ładunków o bardzo dużej masie. Udźwig w przypadku manipulatorów o sztywnym układzie ramion może sięgać nawet 1,5 tony.
Umieszczenie chwytaka pod sztywnym ramieniem eliminuje bezwładność w jego ruchach. Dzięki temu manipulacja jest bardziej precyzyjna i kontrolowana, a obsługa urządzenia okazuje się prosta dla operatora. Dopasowane chwytaki mogą wykonywać dodatkowo dwa lub trzy ruchy, co pozwala na rozszerzenie zakresu zadań manipulatora.
Manipulatory o sztywnym układzie ramion są także odporne na przesunięcie środka ciężkości ładunku. Dzięki temu mogą być wykorzystywane do pobierania produktów z przestrzeni, które dostępne są jedynie w poziomie, przez „okienko”. Jest to możliwe nawet wtedy, gdy środek ciężkości ładunku jest przesunięty od osi złącza obrotowego o metr czy półtora.
Ten typ manipulatora znajduje zastosowanie w każdej branży, w której wymagana jest precyzyjna manipulacja ciężkimi lub dużymi produktami. Jest łatwy w operowaniu i umożliwia wykonanie złożonych procesów, co stanowi jego istotną zaletę. W porównaniu z manipulatorami linkowymi okazuje się jednak zwykle rozwiązaniem nieco kosztowniejszym.
Manipulatory o sztywnym układzie ramion w ofercie Dalmec to modele Micropartner, Megapartner, Maxipartner, Partner Equo i Partner PS.
Jak wybrać manipulator dostosowany do swoich potrzeb?
Determinantem przy wyborze manipulatora jest zawsze jego zastosowanie: rodzaj przenoszonego ładunku i wykonywanej operacji. Dlatego manipulatory Dalmec są zawsze dobierane zgodnie z indywidualnymi oczekiwaniami klienta. Znajomość poszczególnych rozwiązań może pomóc w tym procesie. Istotna jest tu waga produktu, sposób jego pobrania, rodzaj wykonywanego ruchu.
Manipulatory Dalmec są projektowane indywidualnie, dlatego – choć manipulatory linkowe zazwyczaj są rozwiązaniem bardziej ekonomicznym – nie ma w tej kwestii reguły. Wszystkie typy naszych manipulatorów wspomagają pracowników i podnoszą efektywność procesów produkcyjnych.
Zastanawiasz się, jaki manipulator wybrać dla swojego zakładu? Potrzebujesz pomocy w wyborze manipulatora linkowego bądź o sztywnym układzie ramion? Skontaktuj się z naszymi ekspertami, który przeprowadzą Cię przez proces wyboru!
Wiele operacji transportu bliskiego w przemyśle odbywa się w strefach zakwalifikowanych jako strefy wybuchu. Zastosowanie w nich maszyn i urządzeń jest obwarowane szczególnymi przepisami. Czy oznacza to konieczność rezygnacji ze wsparcia pracowników w przenoszeniu ładunków? Na szczęście tak nie jest, warunkiem jest jednak dostosowany projekt manipulatora oraz uzyskanie przez niego certyfikatu ATEX.
Co to jest ATEX?
ATEX to skrócona nazwa dyrektywy Unii Europejskiej ATEX/2014/34/UE określającej, jakie wymagania musi spełniać urządzenie, które będzie pracować w strefie zagrożonej wybuchem. Jej nazwa wzięła się od określenia francuskiego atmosphères explosibles, czyli atmosfera wybuchowa. Ten sam skrót stosujemy także na określenie certyfikatu, który otrzymuje urządzenie spełniające wymagania do pracy w takiej strefie.
Strefy zagrożone wybuchem dzielimy na dwie główne grupy:
- gazowe
- pyłowe
Osobną grupę stanowią kopalnie, w których istnieje zarówno zagrożenie wybuchem metanu, jak i pyłu węglowego.
Grupa i podgrupa strefy wybuchowej obowiązująca u klienta to kluczowa informacja pozwalająca ocenić, czy jesteśmy w stanie przygotować odpowiedni projekt i wykonać manipulator przemysłowy dostosowany do jego potrzeb.
Manipulatory w strefie zagrożonej wybuchem
Manipulatory, które przeznaczone są do pracy w strefie zagrożonej wybuchem, muszą uzyskać certyfikat ATEX. Aby było to możliwe potrzebny jest indywidualny projekt, uwzględniający warunki panujące w danej strefie i zadanie, które będzie wykonywał manipulator.
W Dalmec Polska jesteśmy w stanie wykonać manipulatory, które otrzymają certyfikat ATEX do niemal każdej strefy zagrożonej wybuchem. Wyjątek stanowią kopalnie (np. tunele czy galerie) oraz strefy wymagające urządzenia klasy temperaturowej T6.
Manipulatory przemysłowe z certyfikatem ATEX znajdują zastosowanie wszędzie tam, gdzie wykorzystywane są materiały wybuchowe czy łatwopalne, na przykład w przemyśle chemicznym, farmaceutycznym, oponiarskim czy – militarnym.
Strefy wybuchowe, w których pracują nasze manipulatory, występują także często w miejscach rozładunku worków. Pył uwalniany przy tej operacji jest bowiem materiałem potencjalnie wybuchowym.
Do stref wybuchowych najczęściej wykonujemy wersję manipulatora podwieszaną stacjonarnie lub kolumnową.
Jakie wyzwania stwarza zaprojektowanie manipulatora do strefy zagrożonej wybuchem?
Szczególne wymagania związane z zagrożeniem wybuchem sprowadzają się do takiego zaprojektowania urządzenia, by wyeliminować możliwość eksplozji. Następnie musi ono przejść proces certyfikacyjny. Wydłuża to czas wykonania oraz podnosi jego koszty, służy natomiast pełnemu bezpieczeństwu rozwiązań.
Przyczyną eksplozji mogłaby stać się:
- iskra,
- wyładowanie elektrostatyczne,
- tarcie.
W manipulatorach przemysłowych nie powstaje tarcie takiego rodzaju, by mogło ono wywołać wybuch. Należy natomiast zastosować specjalne zabezpieczenia zapobiegające powstaniu iskry bądź wyładowania. Uzyskuje się to przede wszystkim dzięki uziemieniu manipulatora i wszystkich elementów, na których mogłyby one powstać.
Większość typów manipulatorów Dalmec może zostać wykonana w sposób spełniający najwyższe standardy bezpieczeństwa konieczne do otrzymania certyfikatu ATEX. Dotyczy to także rozwiązań wymagających zastosowania wzmacniacza ciśnienia, który zabezpieczamy obudową przeciw iskrzeniu. Jeżeli do pracy manipulatora niezbędny jest generator elektryczny, najczęściej montujemy go poza strefą wybuchową.
Po wykonaniu manipulatora do strefy ATEX musi on zostać certyfikowany przez specjalną jednostkę. Certyfikat jest wystawiany indywidualnie dla każdego manipulatora, dlatego okres dostawy wydłuża się w tym przypadku o około 4 tygodnie w porównaniu z rozwiązaniami niewymagającymi certyfikatu.
W Twoim zakładzie obowiązuje strefa ATEX? Chciałbyś wesprzeć swoich pracowników w przenoszeniu ładunków? Inżynierowie Dalmec przygotują dla Ciebie rozwiązanie, które nie tylko spełni wymagane normy, lecz także podniesie efektywność i poprawi warunki pracy. Skontaktuj się z nami, aby poznać indywidulaną ofertę!
Wiaderka to z technicznego punktu widzenia mniejsze beczki. Tym, co je wyróżnia jest zazwyczaj rączka czy też ucho, czyli uchwyt, który służy do ich przenoszenia. Dzięki niemu w przypadku transportu bliskiego wiaderek możemy zastosować chwytaki przeznaczone specjalnie do nich – zaopatrzone w hak.
Wyzwania związane z przenoszeniem wiader
Wiaderka stosowane jako opakowanie w przemyśle wykonane są zazwyczaj z plastiku lub metalu. Na górze, od strony pokrywki wyposażone są w rączkę, pojedynczą lub podwójną. W przypadku wiaderek metalowych rączki bywają umieszczone na zawiasach i przyspawane do wieczka.
Wiaderka zazwyczaj nie wyróżniają się dużą wagą. To ładunek o ciężarze najczęściej 25–30 kg. Nie znaczy to, że nie stwarzają właściwych sobie wyzwań związanych z ich przenoszeniem.
Zdarza się, że rączka, w którą wyposażone jest wiaderko, choć teoretycznie przeznaczona właśnie do jego transportu, nie wytrzymuje ciężaru ładunku. Czyni to ryzykownym zastosowanie chwytaka, który zaczepia o nią i zmusza do poszukiwania innych rozwiązań. Chwytanie wiaderka za obwód napotyka z kolei na trudność związaną z miękkością opakowania. Źle dobrane szczęki mogą zgnieść wiaderko. Specyfika produkcji i substancji przechowywanych w wiaderkach sprawia też, że często są one zatłuszczone, co z kolei stwarza ryzyko wyśliźnięcia się wiaderka, np. z przyssawek. Na szczęście indywidualny projekt manipulatora pozwala na wybór tego spośród dostępnych rozwiązań, które okaże się godne zaufania w danym przypadku.
Rozwiązania w zakresie przenoszenia wiader
Jakimi zatem rozwiązaniami dysponujemy w przypadku transportu bliskiego wiaderek? Zdecydowanie najczęściej stosowanym chwytakiem do wiader jest hak. Zaczepia on o uszy, które posiada ok. 80% tego rodzaju opakowań. Dobrze dobrany hak jest przygotowany specjalnie do danego ucha. W przypadku wiaderek o dwóch rączkach stosujemy także dwa haki.
Jeśli wiaderko nie jest wyposażone w rączkę lub z jakiegoś powodu nie sprawdza się ona w transporcie, możemy zastosować szczęki lub przyssawki.
Szczęki chwytające w obwodzie sprawdzą się w przypadku wiaderek metalowych, które są mniej podatne na zgniecenie. Umożliwiają one także opróżnianie wiaderek z dozowaniem ich zawartości oraz wyciąganie wiaderek spod prasy zamykającej wieczka.
Przyssawki mogą chwytać wiaderko również w obwodzie lub przysysać się do wieczka. To ostatnie rozwiązanie jest możliwe, kiedy wieczko jest wystarczająco wytrzymałe. Z zakresu rozwiązań chwytających wykorzystujących wieczko zastosować można także szczęki, które zaciskają metalowe zęby mocujące wieczko do wiaderka. W ten sposób jednocześnie zamykamy wiaderko i je przenosimy.
Do wiader stosujemy przede wszystkim manipulatory linkowe. Rzadziej wykorzystywane manipulatory ze sztywnym układem ramion sprawdzą się w wypadku chwytaków szczękowych, a szczególnie przy opróżnianiu wiaderek z jednoczesnym dozowaniem.
Rezultaty: w czym mogą pomóc manipulatory do wiader?
Najczęstszym zastosowaniem manipulatorów do wiader jest ich paletyzacja. Manipulator może pomóc np. w przenoszeniu wiaderek z transportera na paletę.
Manipulatory można także wykorzystać do opróżniania wiaderek z jednoczesnym dozowaniem ich zawartości. Specjalnie w tym celu w Dalmec Polska proponujemy rozwiązania umożliwiające ważenie ładunku na bieżąco, a także wyposażenie manipulatora w urządzenie blokujące siłownik, które utrzymuje wiaderko na tym samym poziomie, niezależnie od zmniejszającej się podczas opróżniania wagi.
Wiaderka są opakowaniem stosowanym często w przemyśle budowlanym, chemicznym czy spożywczym. Bywa, że praca z nimi przebiega w strefie wybuchu, nierzadko też wymaga przestrzegania norm sanitarnych. Z myślą o tych potrzebach projektujemy urządzenia spełniające normę ATEX, a także wykonane ze stali nierdzewnej odpowiedniej do pracy w strefie czystej.
Chwytaki naszych manipulatorów: haki, przyssawki czy szczęki mogą być wymienialne. Umożliwia to przenoszenie różnych produktów za pomocą tego samego manipulatora.
Indywidualny projekt i testy są niezbędne, by manipulator do wiaderek pracował skutecznie. Jeśli chcesz wspomóc swoich pracowników w zakresie transportu bliskiego wiader, skontaktuj się z nami. Przygotujemy rozwiązanie dopasowane do potrzeb Twojego biznesu.