Kategoria: Urządzenia Transportu Bliskiego
Resurs to jeden z ważniejszych parametrów mających wpływ na bezpieczeństwo użytkowania konkretnego sprzętu. Nie ma bowiem urządzenia ani maszyny, która sprawnie działałaby wiecznie. Przychodzi czas, kiedy potrzebny jej serwis, profesjonalny przegląd. W przypadku urządzeń do transportu bliskiego to niezmiernie ważne.
Dyrektywy unijne i wymagania dla maszyn
Jako lider rynku robimy wiele, aby nie tylko produkować urządzenia najwyższej klasy, ale i by edukować naszych klientów, jak pracować z manipulatorami. Chodzi w tym między innymi o resurs, a więc ustalony dla właściwego urządzenia czas eksploatacji urządzenia, w którym to okresie zagwarantowane jest bezpieczeństwo i sprawność użytkowania.
Instrukcja użytkowania manipulatora Dalmec odpowiada wymogom dyrektywy Wspólnoty Europejskiej 2006/42, załącznik I, punkt 1.7.4 oraz rozporządzeniu Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn.
Istotne normy
Dla maszyn istotne będą przede wszystkim trzy normy. Chodzi o wymagania sekcji 4.1.2.3 dyrektywy maszynowej oraz zgodność z normami zharmonizowanymi PN-EN12100:2010 i PN-EN14238:2009.
Zgodnie z sekcją 4.1.2.3 dyrektywy maszynowej, projektant maszyny, ustalając resurs, musi uwzględnić między innymi takie kryteria jak zmęczenie materiału i zużycie eksploatacyjne. Tutaj znaczenie mają przede wszystkim warunki eksploatacji. Chodzi o czas i intensywność użytkowania.
Oczywiście jesteśmy świadomi, że u każdego z naszych klientów może to przebiegać w inny sposób, dlatego projektując urządzenia, staramy się zebrać maksymalną ilość informacji dotyczących przeznaczenia maszyny i środowiska, w którym ma ona pracować. Nasze obliczenia opierają się na założonym okresie eksploatacji maszyny wyrażonym np. w liczbie godzin pracy lub cyklach eksploatacyjnych. W przypadku gotowych rozwiązań w naszej instrukcji wszystkie te dane są precyzyjne zawarte.
Spełniamy także normę PN-EN ISO 12100, która wskazuje na obowiązek producenta dotyczący konieczności dostarczenia odbiorcy docelowemu możliwie szerokiej wiedzy, która pozwoli mu uniknąć niebezpieczeństwa, wyeliminować zagrożenia, a także przeprowadzić ocenę ryzyka i ustalić sposoby jego zmniejszenia we wszystkich fazach cyklu życia maszyny. Nie mniej ważne jest również określenie okresów międzyprzeglądowych maszyny. W przypadku manipulatora Partner Equo zakłada się teoretyczną odporność na zmęczenie i starzenie manipulatora na poziomie 2.000.000 cykli.
Zaleca się także wykonywanie procedur okresowych co 50.000, 150.000 lub 300.000 cykli. Kontrolę tego ułatwia zamontowany przez nas licznik.
Chcesz dowiedzieć się więcej? Skontaktuj się z nami, lub sprawdź szczegółową analizę naszej instrukcji na portalu dźwignice.info.
Kiedy trzeba wykonać ręcznie wiele operacji takich jak przenoszenie, obrót i złożenie kilku części urządzenia, osiągnięcie efektywności procesu i bezpieczeństwa pracownika może okazać się prawdziwą łamigłówką. Zaprojektowany na miarę manipulator przemysłowy to znacznie więcej niż pomoc w transporcie. Jest on w stanie obsłużyć różnorodne operacje wykonywane na stanowisku montażowym.
W sektorze produkcji maszyn rolniczych skomplikowane operacje montażu to codzienność. Jesteśmy dumni, że siła podnoszenia Dalmec mogła wesprzeć polskiego producenta w tej branży. Rodzinna firma z polskim kapitałem, która osiągnęła pozycję dużego producenta, pokazuje, że inwestycje w technologię produkcji są realną możliwością dla krajowych przedsiębiorców.
Problem do podniesienia
Pracownik odpowiedzialny za montaż przekładni składał ręcznie kilka elementów.
Przekładnia złożona była z 3 części, z których dwie wymagały pobrania ze skrzyni oraz ustawienia w odpowiedniej pozycji na stanowisku podmontażu. Następnie należało podnieść i obrócić części o 180 stopni w osi pionowej, aby zmontować je w jedną przekładnię i wreszcie odłożyć gotowy produkt na paletę.
Wcześniej praca ta odbywała się na wyciągarce zaopatrzonej w dwa haki, w związku z czym obracanie elementów przekładni stanowiło prawdziwe wyzwanie. Głównym problemem był brak ergonomii oraz odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa na stanowisku pracy. Operator musiał jedną ręką sterować wyciągarką, a drugą jednocześnie podtrzymywać produkt, co stanowiło dla niego potencjalne zagrożenie.
Manipulator na miarę wyzwania
Po zapoznaniu się ze szczegółami procesu produkcyjnego Dalmec zaproponował rozwiązanie, które jest w stanie obsłużyć całą operację montażu.
Zaprojektowaliśmy i wykonaliśmy manipulator ze szczękami, które mogą pobierać produkty o średnicy od 96 do 130 mm, manipulator może więc pracować z więcej niż jedną częścią. Chwytak stanowią szczęki o trzech miejscach styku: nie tylko zaciskają się na produkcie, ale też dociskają go od góry. Dzięki temu niestandardowemu rozwiązaniu ładunek układa się zawsze dokładnie w tej pozycji, w której powinien się znaleźć.
Manipulator ma możliwość wykonywania dwóch rodzajów ruchów potrzebnych w procesie produkcyjnym:
- odchylenia o +/- 900, aby część przekładni z pozycji poziomej, w której są pobierane, ustawić na stanowisku w pozycji pionowej;
- obrotu: w osi pionowej o 1800, aby produkt podniesiony w szczękach odwrócić „do góry nogami”, co jest konieczne w procesie montażu.
Na finalnym etapie procesu wykorzystaliśmy zawiesie zaprojektowane przez klienta – dodany na etapie projektowania otwierany hak umożliwił podniesienie całej, zmontowanej przekładni i jej odłożenie na paletę. W momencie otwarcia haka automatycznie aktywuje się czujnik powodujący przełączenie się manipulatora ze stanu pracy ze szczękami na stan pracy z hakiem.
Manipulator został wyposażony w system wyważania typu dźwignia góra-dół. Zasięg użyteczny wynosi 3,2 m, aby pokryć wymagany obszar pracy, a udźwig 250 kg, aby przy wadze poszczególnych elementów 80, 80 i 90 kg móc bezpiecznie transportować całą przekładnię.
Co udało nam się osiągnąć razem?
Dzięki wdrożeniu manipulatora podniosło się bezpieczeństwo stanowiska pracy i nastąpił znaczący wzrost jej ergonomii.
- Operator nie musi już podtrzymywać ręką produktu, narażając się na uderzenie czy zgniecenie, ponieważ produkt jest stabilnie trzymany przez manipulator.
- Wydajność stanowiska wzrosła o ok. 30%, ponieważ operacja jest wykonywana szybciej i pewniej.
- Cykl pobrania ze skrzyni – odłożenie na stanowisko podmontażu – skrócił się do 22s na część.
Wśród korzyści, które przynosi zastosowanie manipulatora, warto też wymienić mniej oczywistą, którą jest uporządkowanie procesu produkcyjnego, a także fakt, iż pracownicy „polubili” stanowisko. Elementy przekładni były pierwotnie dostarczane w skrzyni w dowolny sposób – aby manipulator dobrze spełniał swoje zadanie należało usystematyzować ich transport. Pokazuje to, jak istotna dla osiągnięcia optymalnych efektów jest współpraca pomiędzy producentem manipulatora a jego odbiorcą.
Podnoś mądrze! Co warto zapamiętać?
- Manipulator przemysłowy może wykonać kilka operacji potrzebnych w procesie montażu takich jak podniesienie, odchylenie, odłożenie i obrót.
- Operator, sterując manipulatorem, nie musi ręcznie podtrzymywać produktu, dzięki czemu jest w pełni bezpieczny.
- Kluczowa dla sukcesu manipulatora jest pełna współpraca z klientem w zakresie projektowania indywidualnych rozwiązań oraz organizacji procesu produkcji.
- Manipulator to rozwiązanie dostępne dla polskich producentów, chcących inwestować w rozwój.
Produkcja oraz montaż części maszyn i urządzeń wymagają często skomplikowanych operacji transportu bliskiego. Nieporęcznymi elementami należy manipulować w taki sposób, aby zachować pełne bezpieczeństwo operatora. Jeśli Twój zakład stoi przed podobnymi wyzwaniami, skontaktuj się z nami, a wspólnie przygotujemy rozwiązanie, które podniesie ergonomię produkcji na najwyższy poziom!
