Autor: mikolaj

Wdrożenie manipulatora w zakładzie, w którym dotąd nie było takiego narzędzia, stanowi wyzwanie zarówno dla pracowników, jak i dla samego przedsiębiorstwa. Operatorzy muszą nauczyć się obsługi nowego urządzenia, a często towarzyszą temu obawy i niechęć. Zmiana w schemacie pracy może być źródłem stresu, a nawet oporu. Najbardziej zaawansowane technologicznie rozwiązanie, precyzyjnie dopasowane do danego stanowiska to tylko jeden z czynników odpowiedzialnych za powodzenie innowacji. Z tego artykułu dowiesz się, jak przygotować swoich pracowników do obsługi manipulatora tak, aby wdrożenie zakończyło się sukcesem.

Wprowadzenie do użycia manipulatora to nie tylko zakup nowego sprzętu, ale także proces zarządzania zmianą w przedsiębiorstwie. To wyzwanie zaplanowania, wprowadzenia i kontrolowania innowacji. Obejmuje identyfikację potrzeb, przygotowanie pracowników do nowych wyzwań, skuteczne wdrożenie zmian oraz monitorowanie w trakcie procesu. Dlatego warto nie tylko przygotować się do zakupu manipulatora, lecz także zaplanować jego wdrożenie.

Potraktowanie zakupu manipulatora jako procesu zarządzania zmianą jest kluczowe dla sukcesu przedsiębiorstwa, ponieważ pomaga zminimalizować opór pracowników i maksymalizować korzyści płynące z nowych technologii.

W Dalmec uczestniczymy we wszystkich etapach tego procesu, wspierając klienta w skutecznym wdrożeniu. Omówmy najważniejsze elementy, o których warto pamiętać, aby dobrze przygotować pracowników do obsługi manipulatora zarówno na poziomie technicznym, jak i mentalnym.

1. Zaangażowanie pracowników od samego początku

Ważnym krokiem jest zaangażowanie przyszłych operatorów już na etapie zbierania danych technicznych do projektu. Podczas wizyt w zakładzie zapoznajemy się z cyklem operacyjnym, stanowiskiem i technologią stosowaną w produkcji, ale też z oczekiwaniami operatorów. Więcej o naszej wizji lokalnej dowiesz się z tego artykułu.

Taka analiza pozwala na lepsze dopasowanie manipulatora nie tylko pod kątem technicznym, lecz także pod kątem potrzeb pracowników. Ich zrozumienie pozwala na dostosowanie manipulatora do konkretnych zadań i preferencji. Odniesienie się do oczekiwań operatorów ułatwia także późniejsze wdrożenie.

2. Szkolenia

Pracownicy muszą być dobrze przygotowani do obsługi manipulatora. Ustawa o dozorze technicznym reguluje nie tylko kwestie przeglądów, lecz także szkoleń i wymusza ich odpowiedni rodzaj. 90% manipulatorów jest objętych uproszczonym dozorem technicznym, w związku z czym operator nie potrzebuje do ich obsługi świadectwa kwalifikacji wydawanego przez urząd dozoru technicznego, a jedynie szkolenia stanowiskowego.

Na etapie wdrożenia Dalmec Polska prowadzi odpowiednie szkolenia stanowiskowe. Przygotowujemy również wybranych pracowników do szkolenia kolejnych, tak by firma mogła wdrażać nowych operatorów we własnym zakresie. Udział w szkoleniu jest potrwierdzony świadectwem.

3. Wspieranie ambasadorów

W trakcie szkolenia i wdrażania warto poszukać pracownika, który jest entuzjastą nowego rozwiązania. Taka osoba może pełnić rolę ambasadora manipulatora wśród współpracowników. Jej pozytywne podejście i umiejętność obsługi urządzenia pomogą przekonać innych do korzyści płynących z jego użytkowania.

4. Ciągłe doskonalenie

Obsługa manipulatora to proces ciągłego doskonalenia. Pracownicy mogą potrzebować dodatkowego szkolenia w razie zmiany zadań lub dużej rotacji kadrowej. Udoskonalanie umiejętności obsługi i utrzymanie wiedzy na bieżąco są kluczowe dla efektywnego korzystania z manipulatora. W razie potrzeby możemy przeprowadzić dla klienta dodatkowe szkolenia już po wdrożeniu manipulatora.

Należy także regularnie monitorować sposób, w jaki pracownicy obsługują manipulator, i zbierać ich opinie. To pozwoli na dostosowanie urządzenia do ewentualnych nowych potrzeb lub zmian w procesie produkcji.

Wdrożenie manipulatora jest złożonym procesem wymagającym nie tylko wiedzy technicznej, lecz także umiejętności interpersonalnych. Jednak z naszego doświadczenia wiemy, że po pewnym czasie nawet krótkie wyłączenie manipulatora z użycia powoduje niezadowolenie operatorów, choćby początkowo byli sceptyczni wobec nowego rozwiązania. Jest to najlepszym świadectwem udanego wdrożenia oraz faktu, że manipulator stanowi istotną pomoc w wykonywaniu codziennych zadań pracowników.

Jeśli poszukujesz rozwiązania z zakresu transportu bliskiego, które zostanie nie tylko precyzyjnie zaprojektowane, lecz także profesjonalnie wdrożone, skontaktuj się z nami! Możesz liczyć na naszą pomoc!

Udźwig manipulatora – maksymalny ciężar, jaki jest on w stanie podnieść – jest kluczowym parametrem zarówno dla użytkownika, jak i dla projektanta. Od tego, jakie ciężary będzie przenosił manipulator, zależy rozwiązanie, które okaże się optymalne w danym przypadku. Dlatego dobrze wiedzieć, z czego wynikają możliwości obciążeniowe manipulatorów przemysłowych. W tym artykule przybliżamy wszystko, co warto wiedzieć o udźwigach.

Od czego zależy udźwig manipulatora?

Z technicznego punku widzenia waga, którą manipulator może podnieść, jest ściśle związana z jego konstrukcją.

Pierwsza różnica występuje pomiędzy manipulatorami ze sztywnym układem ramion a linkowymi. Te pierwsze mają co do zasady większy udźwig niż drugie. Manipulatory linowe mogą transportować ładunki o wadze do 220 kg, podczas gdy manipulatory ze sztywnym układem ramion mogą podnieść nawet do 1,5 tony.

Kolejnym czynnikiem wpływającym na udźwig jest sposób uchwytu. W zależności od rodzaju chwytaka, manipulator może przenosić określone obciążenia. Największy udźwig mają manipulatory wyposażone w hak. Szczególną ostrożność należy zachować przy manipulacji obiektami za pomocą szczęk lub przyssawek, zwłaszcza podczas ich odchylania lub obracania. W takich sytuacjach na ładunek działają też inne siły, takie jak siła ścinająca, które muszą być uwzględnione w konstrukcji manipulatora, co może ograniczać jego maksymalne obciążenie.

Należy pamiętać, że także promień manipulatora zależy od pożądanego udźwigu. Większy udźwig wymaga również bardziej wytrzymałej posadzki, gdyż wpływa na siły oddziałujące na podłoże.

Maksymalne obciążenie manipulatora a bezpieczeństwo

Informacja o maksymalnym obciążeniu manipulatora jest dostępna w dokumentacji technicznej oraz na tabliczce znamionowej umieszczonej na ramionach manipulatora. Dzięki temu operator zawsze może ją zweryfikować.

W praktyce konstrukcja manipulatora często umożliwia podniesienie większej wagi niż jest podana na tabliczce informacyjnej. W celu zapewnienia bezpieczeństwa stosuje się jednak ogranicznik udźwigu, który uniemożliwia podniesienie obiektów o większej masie, niż jest to przewidziane dla danego urządzenia.

Przy obliczaniu udźwigu chwytaka inżynierowie Dalmec stosują wskaźniki bezpieczeństwa, przeliczane przez odpowiednie programy komputerowe. Każdy chwytak jest zaprojektowany z odpowiednim marginesem bezpieczeństwa, zatem przenoszenie ciężarów przewidzianych dla danego rozwiązania jest w pełni bezpieczne.

Praca z manipulatorem przemysłowym a jego udźwig

Manipulatory mogą przenosić ładunki już od 5 kg, w praktyce rzadko zdarza się jednak praca z ładunkami lżejszymi niż 8 kg. Stosunkowo lekkie ładunki warto transportować przy pomocy manipulatora, gdy praca z nimi obejmuje dużą ilość cykli podczas jednej zmiany. Np. pracownik przenoszący po 10 kg 1000 razy na zmianę, podnosi dziennie aż 10 ton! W takiej sytuacji manipulator jest istotną pomocą, zapobiegającą chociażby pojawieniu się schorzeń układu mięśniowo-szkieletowego.

Przy projektowaniu manipulatora optymalne jest dostosowanie go do masy, którą ma 80–85% ciężarów procesowych. Jest to ważne, aby uniknąć przewymiarowania. Praca z przewymiarowanym manipulatorem jest mniej ergonomiczna, gdyż operator odczuwa różnicę w pracy z większym, przystosowanym do znaczniejszych obciążeń manipulatorem.

W zależności od udźwigu manipulatora stosuje się różne systemy wyważania obciążenia. Wybór odpowiedniego systemu zależy od konkretnego procesu. Może to być ręczna preselekcja, automatyczne ważenie lub wyważenie za pomocą dźwigni góra-dół czy „rączki motocyklisty”.

Czy możliwa jest modyfikacja udźwigu manipulatora?

W niektórych przypadkach modyfikacja maksymalnego obciążenia manipulatora przemysłowego jest możliwa. Niewielka zmiana jest zazwyczaj wykonalna w prosty sposób, na przykład poprzez zwiększenie ciśnienia zasilania. Oczywiście takie zmiany powinny być dokonywane we współpracy z producentem.

Zwiększenie udźwigu o więcej niż około 20% może wymagać dodania przeciwwag, wymiany ramienia lub złącza obrotowego, co jest dość kosztowne i czasochłonne, niemniej w praktyce czasem stosuje się taką operację.

Dobór manipulatora o odpowiednim udźwigu jest istotny dla efektywnej i bezpiecznej pracy w przemyśle. Przed finalnym wyborem manipulatora zaleca się skonsultowanie z ekspertami, którzy pomogą dobrać odpowiednie parametry dla konkretnej aplikacji. Inżynierowie Dalmec są w stanie zaproponować rozwiązania odpowiednie dla ładunków od 5 kg do 1,5 tony. Skontaktuj się z nami, aby dowiedzieć się, co mogą przygotować dla Ciebie!